重庆隔膜压滤机厂家批发

针对不同的隔膜材质，新一代隔膜压滤机可分为橡胶隔膜式和高分子弹性体隔膜式隔膜压滤机。
全自动隔膜压滤机-增强聚丙烯式
橡胶隔膜式压滤机针对弱酸、弱碱、及不是有机溶剂的过滤物料比较理想。橡胶隔膜式压滤机改变过去的分体固定式节省进料后耗能的缺点，新设计使得橡胶隔膜鼓膜更加充分，使用的压力及气量比较小，在同等气源气量的情况下，橡胶隔膜鼓膜是高分子隔膜鼓膜的三倍，可以大大降低能耗。
高分子弹性体隔膜式压滤机则用在强酸、强碱及有机溶剂物料，性能相对而言更为理想，使用寿命更长。其压榨形式分为气体（空气）压榨和液体（水）压榨，可满足不同行业的需要。根据客户需要压榨组件可配置食品级和普通级，控制可采用PLC及人机界面。对于一般物料，隔膜鼓膜3-15分钟之后，就可以完全发挥压榨脱水的作用。对于部分特殊物料也可采用先低压压榨后高压压榨的分段压榨方法。

隔膜压滤机与普通厢式压滤机的主要不同之处就是在滤板与滤布之间加装了一层弹性膜隔膜板。运行过程中,当入料结束，可将高压流体介质注入滤板与隔膜之间，这时整张隔膜就会鼓起压迫滤饼，从而实现滤饼的进一步脱水，就是压榨过滤。
是正压强压脱水，也称进浆脱水，即一定数量的滤板在强机械力的作用下被紧密排成一列，滤板面和滤板面之间形成滤室，过滤物料在强大的正压下被送入滤室，进入滤室的过滤物料其固体部分被过滤介质（如滤布）截留形成滤饼，液体部分透过过滤介质而排出滤室，从而达到固液分离的目的，随着正压压强的增大，固液分离则更，但从能源和成本方面考虑，过高的正压压强不划算。
进浆脱水之后，配备了橡胶挤压膜的压滤机，则压缩介质（如气、水）进入挤压膜的背面推动挤压膜使挤压滤饼进一步脱水，叫挤压脱水。进浆脱水或挤压脱水之后，压缩空气进入滤室滤饼的一侧透过滤饼，携带液体水份从滤饼的另一侧透过滤布排出滤室而脱水，叫风吹脱水。若滤室两侧面都敷有滤布，则液体部分匀可透过滤室两侧面的滤布排出滤室，为滤室双面脱水。
脱水完成后，解除滤板的机械压紧力，单块逐步拉开滤板，分别敞开滤室进行卸饼为一个主要工作循环完成。根据过滤物料性质不同，压滤机可分别设置进浆脱水、挤压脱水、风吹脱水或单、双面脱水，目的就是大限度地降低滤饼水分。

隔膜压滤机与普通压滤机的主要区别在于，在滤板与滤布之间增加了一层半自动隔膜压滤机复合橡胶板弹性隔膜。在运行过程中，进料结束后，在滤板和隔膜之间注入高压流体介质，然后整个隔膜鼓起来压滤饼，从而实现滤饼的进一步脱水，即压滤。在隔膜压滤机运行过程中，加料完成后，可将高压流体介质注入滤板和隔膜之间，此时整个隔膜都会鼓起来压滤饼，从而进一步实现滤饼脱水。

在运行过程中，当进料结束时，高压流体介质可以注入隔膜板，此时将整个隔膜吹气压缩滤饼，从而实现滤饼的进一步脱水，即挤压过滤。污泥和污水处理采用隔膜压滤机。滤饼含水率低于30%。与传统的盒式压滤机相比，滤饼含固量可提高2倍以上。大大降低了滤饼的运输成本。

膜压滤机脱水后，装有橡胶挤出膜的膜压滤机，压缩介质（如气体和水）进入挤出膜的背面，推动挤出膜进一步使挤出的滤饼脱水。在浆液脱水或挤压脱水之后，压缩空气在滤饼的一侧进入滤饼并穿过滤饼。液态水将水从滤饼中带出，穿过滤布并离开滤室进行脱水。隔膜压滤机在过滤室的两侧都覆盖有滤布，然后液体部分可以通过过滤室两侧的滤布并流出过滤室，从而使过滤室的两侧都脱水。隔膜压滤机脱水完成后，释放滤板的机械压缩力，并逐渐将单块拉动滤板打开，打开滤室排出滤饼，这是一个主要的工作周期 。

一个是压滤机的滤板手柄。对于滤板，除了控制滤板的支撑点并将其放置在设备中之外，手柄还可以固定所有滤板的均匀性，从而使整体保持一致。滤板是滤池的主要支撑。每个滤板都有一个裂孔。只要将滤板上的所有滤板孔排列成一条直线，滤池就可以起到过滤作用。

滤板滤布系统
一套隔膜压滤机的滤板通常来说有四种类型，分别为头板、尾板、膜板和腔板。滤布也会与滤板对应成以上的四种类型。滤板的排列排列为：头板>（膜板+腔板）*n>膜板>尾板。根据过滤介质的不同、操作压力和温度的不同，滤板滤布的材质选用会不一样。在油脂分提的工艺条件下，除了要具有通常的受压膨胀、非渗透性能外，还是耐油的、食用级的，用于棕榈油压滤的膈膜材质通常可选用：丁腈橡胶（NBR）、聚丙烯（PP）、热塑性橡胶（TPE）。膜板的内部空间能够用于输入挤压介质使“膜”鼓起来，挤压介质可以是分提液油，也可以是水、压缩空气等其他介质，通常采用分提液油产品作为挤压油，避免膜穿孔导致的产品污染。根据隔膜承受的压力不同，隔膜会有不同的规格。普通的棕榈油分提挤压压力在0.7——0.8Mpa，选用的膜需要耐1.5Mpa。其他规格如3Mpa膜用于棕榈仁油的分提、及油脂的生产。
电气部分
是隔膜压滤机整机的控制中心，通过控制液压站，从而控制整个隔膜压滤机。隔膜压滤机设备的整机结构设计合理，性能稳定可靠，隔膜压滤机的操作简单，维修方便，适用范围广，是悬浮液 分离的理想设备。