氮化硅成型模具厂价

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<P>氮化硅成型模具概述<BR>本公司引进高科技氮化硅陶瓷制造技术的基础上按照国家标准生产的氮化硅成型模具,以高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术（得到理想的氮化硅成型模具坯体密度），经1600℃以上高温烧结获得高密度、高强度氮化硅陶瓷制品。可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件，取得了很好的预期效果。近年来，随着制造工艺和测试分析技术的发展,氮化硅成型模具等氮化硅陶瓷制品的可靠性不断提高，因此应用面在不断扩大。</P>
<P><IMG src=""><BR>氮化硅成型模具特点<BR>1、工艺优良:氮化硅成型模具采用高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术，经高温烧结具有高强度，硬度，致密度。特种陶瓷的成型
陶瓷材料的成形除将粉末压成一定形状外,还可以外加压力,使粉末颗粒之间相互作用,并减少孔隙度,使颗粒之间接触点产生残余应力(外加能量的储存)。这种残余应力在烧结过程中,是固相扩散物质迁移致密化的驱动力。没有经过冷成形压实的粉末,即使在很高的温度下烧结,也不会产生致密化的制品。经烧结后即可得到致密无孔的陶瓷,可见成形在陶瓷烧结致密化中的重要作用<BR>2、性能稳定:氮化硅成型模具具有的耐磨，耐高温，耐腐蚀性。2热压烧结(HPS)? 是将氮化硅粉末和少量添加剂(如MgO、Al2O3、MgF2、Fe2O3?等)，在1916MPa以上的压强和1600以上的温度进行热压成型烧结。英国和美国的一些公司采用的热压烧结氮化硅陶瓷，其强度高达981MPa以上。烧结时添加物和物相组成对产品性能有很大的影响。由于严格控制晶界相的组成，以及在氮化硅陶瓷烧结后进行适当的热处理，所以可以获得即使温度高达1300时强度(可达490MPa以上)也不会明显下降的氮化硅系陶瓷材料，而且抗蠕变性可提高三个数量级。若对氮化硅?陶瓷材料进行1400———1500高温预氧化处理，则在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相，它能显著提高氮化硅陶瓷的耐氧化性和高温强度。热压烧结法生产的氮化硅陶瓷的机械性能比反应烧结的氮化硅要，强度高、密度大。但制造成本高、烧结设备复杂，由于烧结体收缩大，使产品的尺寸精度受到一定的限制，难以制造复杂零件，只能制造形状简单的零件制品，工件的机械加工也较困难。?
3常压烧结法(PLS)? 在提高烧结氮气氛压力方面，利用氮化硅分解温度升高(通常在N2=1atm气压下，从1800开始分解)的性质，在1700———1800温度范围内进行常压烧结后，再在1800———2000温度范围内进行气压烧结。该法目的在于采用气压能促进氮化硅陶瓷组织致密化，从而提高陶瓷的强度.所得产品的性能比热压烧结略低。这种方法的缺点与热压烧结相似。? 4重烧结(PS)? 将反应烧结的氮化硅烧结坯在助烧剂存在的情况下,置于氮化硅粉末中,在高温下重烧结,得到致密的氮化硅制品。助烧剂可在硅粉球磨时引入,也可用浸渍的方法在反应烧结后浸渗加入由于反应烧结过程中可预加工,在重烧结过程中的收缩仅有6%,10%,所以可制备形状复杂,性能优良的部件.<BR>3、应用广泛：氮化硅成型模具可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件。热压注成型
热压铸成型又称热压注浆,是指将陶瓷粉料和粘合剂在真空和加热状态下搅拌混合,成为均匀流动性好的料浆,再热压铸机内用压缩空气把热熔料浆注入金属模具内,冷却后凝固成型的方法。为了形成均匀,流动性好的料浆,一般加入10%—20%石蜡作为粘结剂,并加入少量(0.5%—5%)的油酸作为表面活性剂。成型料浆的温度为50—80℃,气压为0.1—0.5MPa。热压铸成型后,坯体还要经过脱蜡,素坯(未加工)加工和烧成等工序。成型操作简单,适合批量生产,模具损失小,可成型复杂形状的部件,但是坯体密度较低,生产周期长。</P>
<P><IMG src=""><BR>我们的氮化硅成型模具产品优势<BR>质量稳定：实行全过程质量监控，细致入微，检测！<BR>价格合理：内部成本控制，减少了开支，有利于客户！<BR>交货快捷：生产流水线，充足的备货，缩短了交货期！<BR>氮化硅成型模具实拍图<BR>氮化硅成型模具选型手册<BR>面对市场上各式各样的陶瓷材料，比如氧化铝陶瓷，氧化锆陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化铝陶瓷，氮化硼陶瓷等工业陶瓷。很多客户会感到忙绕。目前市面上的陶瓷产品选型手册和选型标准一般是按照材料的性能和应用来分类。<BR>氮化硅成型模具?lSExv桏t剉6R 惞e谁