<P>陶瓷模具概述<BR>本公司引进高科技氮化硅陶瓷制造技术的基础上按照国家标准生产的陶瓷模具,以高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术（得到理想的陶瓷模具坯体密度），经1600℃以上高温烧结获得高密度、高强度氮化硅陶瓷制品。可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件，取得了很好的预期效果。近年来，随着制造工艺和测试分析技术的发展,陶瓷模具等氮化硅陶瓷制品的可靠性不断提高，因此应用面在不断扩大。</P>
<P><IMG src=""><BR>陶瓷模具特点<BR>1、工艺优良:陶瓷模具采用高纯氮化硅粉为原料，利用干压及等静压成型技术，经高温烧结具有高强度，硬度，致密度。陶瓷快速无模成型工艺简介
立体光刻成型（SL）
将陶瓷粉与可光固化的树脂混合制成陶瓷料浆。铺展在工作平台上，通过计算机控制紫外线选择性照射溶液表面。含有陶瓷的溶液通过光聚合形成高分子聚合体结合的陶瓷坯体。通过控制平台在z方向的移动，可以使新的一层溶液流向已固化部分表面。如此反复循环，终就可以形成所需的陶瓷坯体。
喷墨打印成型（I-JP）
该技术是将待成型的陶瓷粉与各种有机物配制成陶瓷墨水，通过打印机将陶瓷墨水打印到成型平面上成型。目前喷墨打印成型技术可以采用连续式喷墨打印机和间歇式喷墨打印机。连续式喷墨打印技术具有较高的成型效率，而间歇式打印技术具有较高的墨水利用率，而且可以方便的实现对陶瓷部件成分的逐点控制。<BR>2、性能稳定:陶瓷模具具有的耐磨，耐高温，耐腐蚀性。对于氮化硅陶瓷的烧结活性具有大的促进 作用, Lu2O3次之，而Al2O3的促进作用差。 采用凝胶注模成型和高纯氮气气氛保护烧结的工艺，成功地制备 了具有较高强度和较高气孔率的多孔氮化硅陶瓷。通过调节烧结助剂种 类、用量和控制烧结温度，可以制备气孔率35-60%、弯曲强度35150MPa、介电常数2. 5-4. 0、介电损耗> 5×10-3的氮化硅多孔陶瓷材料。
显微分析显示多孔氮化硅陶瓷孔隙是由棒状β-氮化硅 晶粒搭接而 成的通孔结构, β-氮化硅棒状晶粒搭接结构是使材料具有较好力学性能的重要因素。
<BR>3、应用广泛：陶瓷模具可广泛应用于机械、冶金、化工、航空、半导体等工业上作为作某些设备或产品的零部件。热压注成型
热压铸成型又称热压注浆,是指将陶瓷粉料和粘合剂在真空和加热状态下搅拌混合,成为均匀流动性好的料浆,再热压铸机内用压缩空气把热熔料浆注入金属模具内,冷却后凝固成型的方法。为了形成均匀,流动性好的料浆,一般加入10%—20%石蜡作为粘结剂,并加入少量(0.5%—5%)的油酸作为表面活性剂。成型料浆的温度为50—80℃,气压为0.1—0.5MPa。热压铸成型后,坯体还要经过脱蜡,素坯(未加工)加工和烧成等工序。成型操作简单,适合批量生产,模具损失小,可成型复杂形状的部件,但是坯体密度较低,生产周期长。</P>
<P><IMG src=""><BR>我们的陶瓷模具产品优势<BR>质量稳定：实行全过程质量监控，细致入微，检测！<BR>价格合理：内部成本控制，减少了开支，有利于客户！<BR>交货快捷：生产流水线，充足的备货，缩短了交货期！<BR>陶瓷模具实拍图<BR>陶瓷模具选型手册<BR>面对市场上各式各样的陶瓷材料，比如氧化铝陶瓷，氧化锆陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化铝陶瓷，氮化硼陶瓷等工业陶瓷。很多客户会感到忙绕。目前市面上的陶瓷产品选型手册和选型标准一般是按照材料的性能和应用来分类。<BR>陶瓷模具制备方法：氮化硅陶瓷的制备技术发展很快，由于氮化硅是强共价化合物，其 扩散系数、致密化所的体积扩散及晶界扩散速度、烧结驱动力很小，这决定了纯氮化硅不能靠常规固相烧结达到致密化。目前氮化硅陶瓷烧结工艺方法主要有：常压烧结、反应烧结 、热压烧结、气压烧结等。
1：常压烧结：常压烧结是以高纯、超细、高α相含量的氮化硅粉末与少量 助烧剂混合，通过成形、烧结等工序制备而成。由于常压烧结法很难制备高密度的纯氮化硅材料，为了获得的氮化硅材料，需要加入助烧剂与氮化硅粉体表面的SiO2反应,在高温下形成液相，活化烧结过程，通过溶解析出机制使其致密。因此，常压烧结氮化硅研究的关键在于选择合适的助烧剂。目前常用的助烧剂主要有：MgO、Y2O3、稀土元素氧化物、复合助烧剂等，这些助烧剂能控制液相粘度，提高相转变，防止固溶体形成，降低晶格氧含量并控制玻璃相组成和含量。
2：气压烧结法：近几年来,人们对气压烧结进行了大量的研究，获得了很大 的进展。气压烧结氮化硅在1～10MPa气压下，2000℃左右温度下进行。高的氮气压抑制了氮化硅的高温分解。由于采用高温烧结，在添加较少烧结助剂情况下，也足以促进氮化硅晶粒生长，而获得密度>99%的含有原位生长的长柱状晶粒高韧性陶瓷.因此气压烧结无论在实验室还是在生产上都得到越来越大的重视.气压烧结氮化硅陶瓷具有高韧性、高强度和好的耐磨性，可直接制取接近 终形状的各种复杂形状制品，从而可大幅度降低生产成本和加工费用. 而且其生产工艺接近于硬质合金生产工艺，适用于大规模生产。
3：反应烧结法：是采用一般成型法，先将硅粉压制成所需形状的生坯，放 入氮化炉经预氮化（部分氮化）烧结处理，预氮化后的生坯已具有一定的强度，可以进行各种机械加工（如车、刨、铣、钻). 后，在硅熔点的温度以上；将生坯再一次进行完全氮化烧结，得到尺寸变化很小的产品（即生坯烧结后，收缩率很小，线收缩率<011%).该产品一般不需研磨加工即可使用。反应烧结法适于制造形状复杂，尺寸的零件，成本也低，但氮化时间很长。
4：热压烧结法：是将氮化硅粉末和少量添加剂（如MgO、Al2O3、MgF2、 Fe2O3等） ，在 1916MPa以上的压强和1600℃以上的温度进行热压成型烧结。英国和美国的一些公司采用的热压烧结氮化硅陶瓷，其强度高达 981MPa以上。烧结时添加物和物相组成对产品性能有很大的影响。由于严格控制晶界相的组成，以及在氮化硅陶瓷烧结后进行适当的热处理，所以可以获得即使温度高达1300℃时强度（可达490MPa以上）也不会明显下降的氮化硅系陶瓷材料，而且抗蠕变性可提高三个数量级。若对 氮化硅陶瓷材料进行1400———1500℃高温预氧化处理，则在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相，它能显著提高氮化硅 陶瓷的耐氧化性和高温强度。热压烧结法生产的氮化硅陶瓷的机械性能比反应烧结的氮化硅要，强度高、密度大。但制造成本高、烧结设备复杂，由于烧结体收缩大，使产品的尺寸精度受到一定的限制，难以制造复杂零件， 只能制造形状简单的零件制品，工件的机械加工也较困难。
5 ：其它制备方法：重烧结是将反应烧结的氮化硅烧结坯在助烧剂存在的情 况下，置于氮化硅粉末中，在高温下重烧结，可得到致密的氮化硅制品，重烧结过程中的收缩仅有6%~10%，可制备形状复杂、性能优良的部件。热等静压烧结是将氮化硅及助烧剂的混合物粉末封装到金属或玻璃包套中，抽真空后通过高压气体在高温下烧结，制得的氮化硅陶瓷可达理论密度，但工艺复杂成本较高。此外，近年来还发展了如压烧结、化学气相沉积、爆炸成形等烧结和致密化工艺均获得不错的效果。<BR>陶瓷模具氮化硅陶瓷的应用
氮化硅陶瓷早期主要用于制作冶金机械、化工原料、航空航天、半导体材料、医疗器材，用来制造某特种设备的零部件，取得了很好的应用效果。近年来，随着产品工艺和测试技术的发展，该材料制品的稳定性、可靠性不断提高，应用领域不断扩大。目前，氮化硅陶瓷发动机的研制与研发正在全面进行中，且已经取得了较大发展。
氮化硅陶瓷在许多领域都有应用：
在冶金工业领域，用来制作热电偶测温保护套管、发热体夹具、铝电解槽衬里、铝液导管、坩埚等热工设备上的部件。
在机械工业领域，用来制造高速切削工具、燃气轮机的导向叶片和涡轮叶片、转子发动机刮片、金属部件热处理的支承件等。
在化学工业领域，用来制造蒸发皿、泵体、燃烧器、过滤器、热交换器部件、密封环、耐蚀耐磨零件等。
在航空航天领域，用来制造承受高温或温度剧变的电绝缘体、导弹尾喷管、雷达天线罩、航天飞机
内支承件和隔离件等。</P>
<P>陶瓷模具订购注意事项<BR>1、此产品不支持网上订购，由于氮化硅陶瓷产品大多数属于非标定制件，如您需要订购陶瓷模具产品请随时致电联系我们，我们一定会尽心尽力为您提供的服务。电话： <BR>2、①需要提供图纸或者样品。②需要告知订购数量③需要告知应用场合及对产品的技术要求④使用温度⑤使用介质⑥其他要注意的事项。<BR>3、如有特殊要求时请在订购产品时注明。<BR>4、当使用的场合非常重要或者环境比较复杂时，请尽量提供设计图纸。</P>
<P>陶瓷模具使用注意事项<BR>氮化硅陶瓷属于硬脆材料，在材料的加工使用过程中应注意：<BR>制备方法：氮化硅陶瓷的制备技术发展很快，由于氮化硅是强共价化合物，其 扩散系数、致密化所的体积扩散及晶界扩散速度、烧结驱动力很小，这决定了纯氮化硅不能靠常规固相烧结达到致密化。目前氮化硅陶瓷烧结工艺方法主要有：常压烧结、反应烧结 、热压烧结、气压烧结等。
1：常压烧结：常压烧结是以高纯、超细、高α相含量的氮化硅粉末与少量 助烧剂混合，通过成形、烧结等工序制备而成。由于常压烧结法很难制备高密度的纯氮化硅材料，为了获得的氮化硅材料，需要加入助烧剂与氮化硅粉体表面的SiO2反应,在高温下形成液相，活化烧结过程，通过溶解析出机制使其致密。因此，常压烧结氮化硅研究的关键在于选择合适的助烧剂。目前常用的助烧剂主要有：MgO、Y2O3、稀土元素氧化物、复合助烧剂等，这些助烧剂能控制液相粘度，提高相转变，防止固溶体形成，降低晶格氧含量并控制玻璃相组成和含量。
2：气压烧结法：近几年来,人们对气压烧结进行了大量的研究，获得了很大 的进展。气压烧结氮化硅在1～10MPa气压下，2000℃左右温度下进行。高的氮气压抑制了氮化硅的高温分解。由于采用高温烧结，在添加较少烧结助剂情况下，也足以促进氮化硅晶粒生长，而获得密度>99%的含有原位生长的长柱状晶粒高韧性陶瓷.因此气压烧结无论在实验室还是在生产上都得到越来越大的重视.气压烧结氮化硅陶瓷具有高韧性、高强度和好的耐磨性，可直接制取接近 终形状的各种复杂形状制品，从而可大幅度降低生产成本和加工费用. 而且其生产工艺接近于硬质合金生产工艺，适用于大规模生产。
3：反应烧结法：是采用一般成型法，先将硅粉压制成所需形状的生坯，放 入氮化炉经预氮化（部分氮化）烧结处理，预氮化后的生坯已具有一定的强度，可以进行各种机械加工（如车、刨、铣、钻). 后，在硅熔点的温度以上；将生坯再一次进行完全氮化烧结，得到尺寸变化很小的产品（即生坯烧结后，收缩率很小，线收缩率<011%).该产品一般不需研磨加工即可使用。反应烧结法适于制造形状复杂，尺寸的零件，成本也低，但氮化时间很长。
4：热压烧结法：是将氮化硅粉末和少量添加剂（如MgO、Al2O3、MgF2、 Fe2O3等） ，在 1916MPa以上的压强和1600℃以上的温度进行热压成型烧结。英国和美国的一些公司采用的热压烧结氮化硅陶瓷，其强度高达 981MPa以上。烧结时添加物和物相组成对产品性能有很大的影响。由于严格控制晶界相的组成，以及在氮化硅陶瓷烧结后进行适当的热处理，所以可以获得即使温度高达1300℃时强度（可达490MPa以上）也不会明显下降的氮化硅系陶瓷材料，而且抗蠕变性可提高三个数量级。若对 氮化硅陶瓷材料进行1400———1500℃高温预氧化处理，则在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相，它能显著提高氮化硅 陶瓷的耐氧化性和高温强度。热压烧结法生产的氮化硅陶瓷的机械性能比反应烧结的氮化硅要，强度高、密度大。但制造成本高、烧结设备复杂，由于烧结体收缩大，使产品的尺寸精度受到一定的限制，难以制造复杂零件， 只能制造形状简单的零件制品，工件的机械加工也较困难。
5 ：其它制备方法：重烧结是将反应烧结的氮化硅烧结坯在助烧剂存在的情 况下，置于氮化硅粉末中，在高温下重烧结，可得到致密的氮化硅制品，重烧结过程中的收缩仅有6%~10%，可制备形状复杂、性能优良的部件。热等静压烧结是将氮化硅及助烧剂的混合物粉末封装到金属或玻璃包套中，抽真空后通过高压气体在高温下烧结，制得的氮化硅陶瓷可达理论密度，但工艺复杂成本较高。此外，近年来还发展了如压烧结、化学气相沉积、爆炸成形等烧结和致密化工艺均获得不错的效果。 <BR></P>
