石油焦增碳剂批发

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石油焦增碳剂批发

现在大家对于感应电炉熔炼灰铁，球铁，在熔炼中注重预处理，提高铁水的冶金质量，以及大量使用废钢做合成铸铁都比较熟悉了，增碳剂，碳化硅，一些预处理剂的使用也逐步广泛。对于增碳剂来讲，结合近得到的信息和以前实际经验，加上同行前辈发表的文章，我感觉在熔炼中要注意几点：

1.增碳剂的成分，应该以氮含量的多少来区分。选择什么级别的氮含量，很重要！！！我们现在以感应电炉加入50-60%以上的废钢，熔炼合成铸铁而论，废钢加入量越大，铁水氮含量也越大，由于合成铸铁铁液中钛，铅，锑，等有害元素很低，所以应该使用低氮的增碳剂。如果增碳剂氮含量较高，则合成氮含量会使铸件出现氮气孔。在我04-09年的铸造工作中，发现美国，日本客户对普通灰铁的验收，需要化验铸铁里面氮，钛，铅，砷等等有害元素的含量，其中对于氮的含量，一般希望在80-120PPM好。如果你使用高氮增碳剂（一般都属于低端增碳剂产品），由于铁水中钛的含量很低，不可能用Ti消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现氮气孔，裂隙状氮气孔或者有关缺陷。这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失，特别强调合成铸铁熔炼，关键在使用质量好的，氮含量低的煅烧石油焦。很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。

2.1999年在青岛首屋铸造（台湾帝屋在青岛的工厂，MEEHANITE认证工厂）工作时，其库房里面增碳剂很多，标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，但是当时根本不知其中缘故，现在经历多了，才逐步体会到此点。增碳剂的氮含量是非常重要的指标！目前国内对铸造使用增碳剂尚没有建立标准，普通煤，没有煅烧的石油焦氮含量很高，一般超过500-4000PPM（0.05-0.40%）。经过高温煅烧的石油焦，氮含量一般小于300PPM，但是供应商生产增碳剂时，煅烧温度等等控制措施不同，氮含量也有不同，特别是氮含量的检测，很多工厂不具备，造成工厂验收比较盲目，只是看碳的石墨化成度，以增碳剂颗粒在白纸上书写，手感舒适，笔画清晰与否来判断。好的石油焦增碳剂氮含量小于100PPM。

3.当然各种增碳剂在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，牵涉铸件成本，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还是铁水在熔炼保温中，气体排出？还需要今后逐步获得经验。石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，（只达40-60%），二是吸收速度慢，三是炉内产生渣子多。容易使铁水氮含量超标，产生氮气孔。有时没有出现大量气孔缺陷，其中原因，估计与铁水中钛，镐等元素有关，这些元素与氮亲和力较强，希望大家注意，逐步总结经验。

4.增碳剂的加入方法，在做合成铸铁时，增碳剂加入量很大，在电炉熔炼加料前期或中期都可以加入，和废钢同时加入，同时配合加入碳化硅。其中牵涉到熔炼后期加入量，起到预处理，增加石墨核心作用，这时加入氮含量低的增碳剂，加入量好不要太多，记得2010年4月份扬州铸铁熔炼沙龙会上，帝守固的宋克非女士谈到，不要超过0.2%，避免石墨粗大。后补充增碳剂，希望铁水温度在1500度左右，加在扒净渣子的干净液面，几分钟之后，温度合适就可以出炉，不要理会液面没有吸收的残余增碳剂，因为它在出炉铁水的冲击搅拌过程中，也可以起到孕育作用。

5.氮含量高的增碳剂，在熔炼灰铁铁水时，极易产生氮气孔缺陷，对球铁铁水，氮气孔缺陷也有出现，几率比灰铁较低，估计是因为球化剂里面有稀土等除气元素起了作用。

6.增碳剂不好，使用精煤增碳剂熔炼灰铁250汽车制动鼓，产生气孔缺陷照片：

2011年，在江苏兴化某厂，汽车制动鼓，灰铁250，使用精煤增碳出现气孔缺陷：

2013年春天，青岛惜福镇某厂，熔炼灰铁250，空调压缩机铸件，使用没有煅烧石油焦产生气孔缺陷：

上海圣德曼汽车铸造公司的金永锡先生，在09年谈到合成铸铁的文章里面也谈了增碳剂的使用：

1。选择。增碳剂一般选用晶状石墨或经高温石墨化处理。硫量高的增碳剂氮含量也高，此种增碳剂氮含量高达4100PPM，若加入量2%，铁液含氮量将达到120-140PPM，此时灰铁铁液含氮量平衡浓度而产生裂隙状氮气孔，球铁铁液则易在厚壁部分产生缩松缺陷。

2。碳的熔点很高（3727度），只能通过溶解和扩散方式溶入铁液。增碳剂的孔隙率对增碳效果和增碳剂吸收率亦很重要。所以高温石墨化的石油焦增碳剂比电极石墨碎，增碳效果更好。

3。工艺。增碳温度一般在1420-1450度。对于灰铁和球铁而言，碳与二氧化硅的氧化还原反应的实际平衡温度约为1450-1475度，在此温度之下，温度越高，增碳速度和吸收率越高。目前运用较多的是随炉料分批加入增碳剂的方法。由于碳还原氧化铁的能力硅和锰，因此增碳剂在低温下随炉料加入还能有效降低硅和锰在熔炼中的烧损。熔炼后期，一般先增碳，后增硅。因为先增硅，后增碳，则碳的吸收率降低一些。