挤出工艺部分很长，DIL设计的特制冷却模具直接连接在挤出机上。将蛋白原料喂料到挤出机的入口，然后直接注入水。在双螺杆挤出机内部，会将物料充分混合，然后在高机械喂料输入下将蛋白质水合、捏合、塑化和变性。塑化物质可以达到180度的高温。
产品被挤出机挤出进入冷却模具中，在那里进行冷却并压制成薄薄的流质物。在这里变成固体状，通过将薄的流质物冻成肉状结构来建造纤维。素肉通常以胶状或带状形态离开模具。然后将生成的带状物料输送到下一步工艺进行进一步处理。
传统的植物油制取方法虽然能得到95％以上的油脂，但提油后油料蛋白变性严重，作为食品饲料再利用困难。而利用生物解离技术对大豆蛋白进行改性即通过蛋白酶水解大豆蛋白，改变其功能特性，是一种制造低黏度、高分散性，发挥产物特殊功能特性的一种有效方法。生物解离后的大豆蛋白其特性体现为起泡性、等电点溶解度明显增强
将挤压膨化技术与生物解离技术相结合提取大豆油的同时得到大豆蛋白，研究不同挤压膨化参数，即模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速对水酶法提取大豆总蛋白得率的影响。
经过验证与对比试验可知在优挤压膨化工艺条件下总蛋白得率可达到94.17％左右，比传统的湿热预处理后酶解的总蛋白得率提高了近15％。其原因经分析可能是经过挤压膨化预处理的全脂豆粉其细胞结构充分被破坏，使得酶的作用位点暴露，更有利于蛋白酶的作用，并且得出不同的挤压膨化工艺参数对细胞的破坏程度不同，从而酶的作用位点暴露程度也不相同，其因子贡献率为套筒温度>螺杆转速>模孔孔径>物料含水率。
碱性蛋白酶对挤压膨化处理后的蛋白质提取率的影响 李杨等（2009）在碱性蛋白酶提取大豆蛋白的单因素试验中，由图6-3（a）结果可以看出，当加酶量大于1.5％时总蛋白提取率明显增加，所以在下面的响应面试验设计中加酶量水平选在1.4％～2.2％。由图6-3
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