电机的定子、转子及端盖等组成了一个振动系统，轴向刚性较差的轴承与端盖将与电机的振动系统发生“调谐”，从而引起振幅较大的轴向振动，为通过轴承传到端盖及整个电机而产生共振噪声，同时电机的电磁噪声也会通过轴承传到端盖及整个电机。
轴承在制造时有一个原始的径向游隙，这由制造厂决定。轴承装入电机后，因轴承内、外圈与轴承档及轴承室有一定的配合公差，使轴承产生径向变形，引起游隙减小，故运行时另有一个工作游隙。试验研究表明：当工作游隙为10um左右时，对噪声来说是佳值。过大了会使振动加大，过小了则使噪声加大。工作游隙与原始游隙的差值主要与轴承内圈与轴承档之间的配合类别及轴承档加工精度有关。
电动机超载怎样处理？ 将传动皮带除去，用手转动被带动的机器主轴，看主轴转动是否灵活。若不能灵活转动，则应找出原因并维修；若能灵活转动说明原因不在此，那应调节配套设备，减小水泵流量或风机风量或进料设备的进量等，以此来减小电动机的负载。
高压电机差动保护装置发电机两端流过方向相同、大小相等的电流称为穿越性电流，而方向相反的电流称为非穿越性电流。作为主保护，发电机比率制动差动保护是以非穿越性电流作为动作量、以穿越性电流作为制动量，来区分被保护元件的正常状态，故障状态和非正常运行状态的。 正常运行状态，穿越性电流即为负荷电流，非穿越性电流理论为零。 内部相间短路状态，非穿越性电流剧增。 当外部故障时，穿越性电流剧增。 在上述三个状态中，保护能灵敏反应内部相间短路状态动作出口，从而达到保护元件的目的，而在正常运行和区外故障时可靠不动作。
变频器为低压变频器，输入侧采用变压器将高压变为低压，将高压电机换掉，采用特殊的低压电机，电机的电压水平多种多样，没有统一标准。 这种做法由于采用低压变频器，容量也比较小，对电网侧的谐波较大，可以采用12脉冲整流减少谐波，但是满足不了对谐波的严格要求。在变频器出现故障时，电机不能投入到工频电网运行，在有些不能停机的场合应用会有问题。另外，电机和电缆都要更换，工程量比较大。
变频器为低压变频器，采用输入降压变压器和输出升压变压器实现与高压电网和电机的接口，这是当时高压变频技术未成熟时的一种过渡技术。 由于低压变频器电压低，电流却不可能无限制的上升，限制了这种变频器的容量。由于输出变压器的存在，使系统的效率降低，占地面积增大；另外，输出变压器在低频时磁耦合能力减弱，使变频器在启动时带载能力减弱。对电网的谐波大，如果采用12脉冲整流可以减少谐波，但是满足不了对谐波的严格要求；输出变压器在升压的同时，对变频器产生dv/dt也同等放大，加装滤波器才能适用于普通电机，否则会产生电晕放电、绝缘损坏的情况。如果采用特殊的变频电机可以避免这种情况，但是就不如采用高低型的变频器了。
在电机轴和负载轴之间加入叶轮，调节叶轮之间液体（一般为油）的压力，达到调节负载转速的目的。这种调速方法实质上是转差功率消耗型的做法，其主要缺点是随着转速下降效率越来越低、需要断开电机与负载进行安装、维护工作量大，过一段时间就需要对轴封、轴承等部件进行更换，现场一般较脏，显得设备档次低，属淘汰技术。
电机生产厂家批量生产电机时，要购真空浸漆设备，该设备由厂家提供。一般修理厂家利用电加热棒加热定子至一定温度后翻转，定子口朝上进行双面灌漆。灌漆时底部有盛漆装置。灌完漆需待两小时以上再放入烘箱，先低温烘三个小时，再高温烘18小时。累计24小时后出炉。目的是固化线棒绝缘与槽内外导线绝缘，以防震动破坏绝缘结构。请除定子内腔中的残漆即可装配。
电机定子、转子在经去尘(一般经高压水枪冲洗)后进入烘箱内烘烤，降温后确定是小修还是大修电机。高压电机小修时有一套小修提出线圈工具，转子导条线之弯弧工具，定子线圈机芯内的热压工具，类似小工具很多，需自制，关键是技术与经验要结合。怎样不损坏原线圈是关键。取出线圈重新加工费时费力，能否对旧线圈改造是节省时间的关键(一般高压电机所用的丝包线采购周期为1~2周，这就贻误了修理时间，这些重要问题需要在跟班学习中掌握)。
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