面对市场上形形色色环保概念墙面漆，很多消费者认定：“低气味或无气味的内墙漆就是一定是环保的”。这是对涂料环保认识的误区。因为，内墙漆通过使用低味乳胶液材料能实现无气味，而无气味的产品，并非都有不含有害物质。那究竟应如何判断墙面漆的环保性？的方法是看环保指标是否符合标准。墙面漆的环保标准源于国家制定的GB1852-2001标准要求。标准规定：墙面漆挥发性有机化合物VOC（g/L）≤200；游离甲醛（g/KG）≤0.1；可溶性铅（mg/kg）≤90；可溶性镉（mg/kg）≤75；可溶性铬（mg/kg）≤60；可溶性汞（mg/kg）≤60。也就是，墙面漆的关键环保指标有三项：VOC、游离甲醛、重金属。VOC中文名“可挥发性有机化合物”，是家居装修污染的隐形，它在内墙涂料的干燥过程中大量释放，并有微量在长期的日常生活缓慢散发。一般销售商通常会在VOC上大做文章，强调VOC的含量近乎于零，但其实VOC与涂料的成膜效果更密切，如果含量低会导致涂料成膜不稳定，容易粉化或脱落。相反，在环保方面应该重视的是游离甲醛和重金属。因为这些物质不易挥发，释放期比较长，购买时一定要看好销售企业出具的检验报道的相关数据。涂料中各类对人体或环境有害物质（如VOC、TDI与各类重金属等）的类别与含量直接由基料乳液与各类促剂决定，每一类型的涂料乳液为获得理想均衡的使用性能，需使用各类促剂添加。涂料产品中，VOC主要存在于涂料生产原料的成膜助剂和溶剂之中，乳胶漆降低VOC含量的关键在于采用不需要成膜助剂和溶剂就能低温成膜的乳液。普通乳胶漆多采用纯丙、苯丙、醋丙等类型乳液，其都需要添加成膜助剂来降低MFT(低成膜温度），因此以上述此类乳液制备的普通乳胶漆，都几乎不具备生产真正零VOC内墙涂料的技术条件。要制备真正意义上的零VOC建筑涂料，须采用能低温固化的乳液类型。水性环氧、过氯乙烯、有机氟碳涂料是全球公认的三大环保型涂料。可真正做到无添加，。
溶剂型环氧树脂地坪漆适用于要求耐磨、耐腐蚀、耐油污、耐重压、表面光洁、容易清洗的场所，如停车场、汽车制造、机械制造、造纸、卷烟、化工、纺织、家具等行业生产车间的高标准地面。溶剂型环氧树脂地坪具有以下优点：整体无缝，易清洗，不集聚灰尘、细菌；表面平整光滑，色彩丰富，能美化工作环境；地面，符合卫生要求；具有防滑性，停车场地面须有一定的粗糙度，一般水泥地面难以满足要求。
无溶剂环氧树脂地坪漆作为一种洁净度很高的地面装饰材料，表面平整光洁，可以满足较高洁净度要求，多用于自流平的施工中，广泛使用在医药、食品、电子、精密仪器、汽车制造等对地面有要求的行业，无溶剂型环氧树脂地坪具有如下优点：与基层的粘接强度高，硬化时收缩率低，不易开裂；整体无缝，易清洗，不集聚灰尘、细菌；高固体份，一次成膜厚；无溶剂，施工毒性小，符合环保；强度高，耐磨损，，能长时间经受铲车、推车和其他车的碾压；抗渗透，耐化学药品的腐蚀性能强，对油类也有较好的容忍力；室温固化成膜，容易维修保养；表面平整光滑，色彩丰富，能美化工作环境、地面，符合卫生要求。
不同行业对车间地坪涂层的性能要求不同，从而涉及到施工方法的差异。当用水性环氧涂料做机械、化工、仓库等车间地坪时，由于需要地坪抗冲击、耐辗压、耐磨损、耐腐蚀等，所以按常规工序进行施工，即基层处理→封底漆→环氧砂浆加强层→腻子→面漆。(1)基层处理：对于油污较多的混凝土地面，可用10%～15%盐酸液洗刷，然后用清水冲洗干净；对于面积较大的一般混凝土地面，可用电磨机磨平、清除砂尘、油污的方法处理。(2)封底：将环氧底漆甲、乙组分混合均匀后，辊涂于基层表面，好辊涂2遍，使其充分润湿并渗透到混凝土内部，起粘结增强作用。(3)中层砂浆：在水性环氧涂料中加入适量粒径不同的混合石英砂搅拌均匀，用抹涂方法使涂层达到一定厚度，以增强地坪的抗冲击性、耐辗压性。(4)腻子：待环氧砂浆层充分固化后，批刮两道水性环氧腻子，干燥后打磨平整，为面涂提供平整，坚固的基面。(5)环氧地坪漆面涂：将水性环氧面漆按甲组分∶乙组分=1∶1质量比混合均匀，刷涂或喷涂于基面上，使其自流平，固化后成为平整、光滑且具防静电、耐腐蚀、抗菌杀菌、祛除异味等多功能地坪涂层。当水性环氧涂料用于食品、医药、电器等车间或公共场馆、居室地坪时，可按基层处理→封底漆→腻子→面漆工序进行施工。各道工序的施工方法同前。施工时要求环境温度>12℃而<40℃；以15～40℃为宜；空气中的相对湿度以<85%为宜，好为65%，否则，涂层固化不好，影响涂层的综合性能。
环氧树脂地坪漆采用一次性涂覆工艺，不管有多大的面积，都不存在连接缝，而且还是一种无灰尘材料，具有附着力强，耐摩擦，硬度强等特点。目前已被国内众多的厂家和用户所接受和使用。介绍说，2种类型的环氧地坪铺装设基本流程均为――基层处理：打磨掉松散层、脱层及水泥残渣，使之坚硬平整并增加附着力；底涂施工：底漆配好后辊涂、刮涂或刷涂，使充分润湿混凝土并渗入到混凝土内层；中涂施工：中涂材料与适量石英砂充分混合搅拌，用镘刀镘涂成一定厚度平整密实层；面涂批补：面涂材料配石英细粉批涂，填补中涂较大颗粒间空隙，完全固化后用无尘打磨机打磨，用吸尘器吸尽灰尘；面涂施工：环氧色漆及固化剂混合均匀后，镘涂、刷涂、辊涂或喷涂使流平获平整均匀表层。
我国于1935年开始生产和应用，当年美国生产硝基漆产量已达4230万加仑(合16000万立升)。硝基漆以它的干燥快、装饰性好、具有较好的户外耐候性等特点，并可打磨、擦蜡上光，以修饰漆膜在施工时造成的疵点等特性能，非常。当时只有硝基漆可以喷涂，适合大面积施工。美国杜邦公司的产品曾为世界条汽车车身涂装流水线采用。
50年代以后，随着涂料行业技术力量的发展壮大，国内涂料企业有条件改进老产品，研制新产品，采用新工艺，添置新设备，使硝基漆的生产质量提高、品种增加，发展也较为迅速。当时生产的品种主要有：硝基底漆和腻子、硝基工业漆(内用硝基磁漆)、汽车喷漆(外用硝基漆)、木器漆、铅笔漆、皮革漆、塑料漆等。70年代以前，它属于装饰性好的涂料产品，产量逐年增长。到80年代中期，我国涂料产品按18大类进行统计后，它的产量和涂料合计总产量之比，还是相对稳定的。
随着涂料行业的发展，科学技术的进步，为了不断满足社会的需求，一批批新产品先后研制成功，许多合成树脂涂料相继涌现出来。为使涂料产品适应和满足国家工业建设的要求，原化工部在产品结构优化调整方案时提出："限制类(油脂漆、天然树脂漆、酚醛漆、沥青漆)，改造两类即硝基漆、过氯乙烯漆，使其质量进一步提高，发展合成树脂漆"。合成树脂漆的发展也挤掉了一部分硝基漆的市场。例如：60年代初，北京红狮涂料公司前身北京油漆厂与北京汽车修理厂合作，在国内将北京的无轨电车、公共汽车使用硝基漆涂装改为氨基醇酸烘漆，装饰质量和耐候性等都有了明显的提高，大大延长这些车辆的维修时间。
船舶漆是船舶底漆、船底防锈漆、船底防污漆、船舶水线漆系列、船壳及上层建筑用漆、各类船舶舱室用漆— 压载水舱漆、油舱漆、饮水舱漆、干货舱漆等一系列油漆组成的。
车间底漆包括：酚醛改性磷化底漆、环氧富锌底漆、正硅酸酯锌粉底漆、不含金属锌粉底漆。
防锈底漆包括：磷酸锌防锈漆、锌黄防锈漆、红丹防锈漆、其他防锈漆。
船底漆，也是船水下部位的用漆包括：船漆防锈漆和船底防污漆。其中船底防锈漆又包括：沥青船底防锈漆、氯化橡胶船底防锈漆、环氧沥青船底防锈漆；船底防污漆包括：溶解型--沥青系氧化亚铜防污漆；接触型--氯化橡胶、乙烯类 氧化亚 铜防污漆；扩散型：有机锡防污漆；自抛光防污漆--有机锡高聚物防污漆。
自1949年，船舶涂料及其涂装已经有了很大的发展和创新。到了1995年，随着喷砂磨光洁在表面处理中的使用和浸蚀底漆、乙烯船底涂料的出现，船行寿命已延长为l.5－2.0倍。船底涂料采用红丹涂料或铬酸锌涂料，面漆采用含有氧化亚铜的油溶性酚醛树脂涂料，对涂膜起泡、起皮的弊病，进行了大大的改善。
1954年次进入造船热，这是由于长效暴露型底漆的开发和喷砂处理钢材表面的结果，更进一步说是由于世界上采用分部造船方式的结果。
1960年，由于环氧富锌涂料的出现和环氧沥青涂料的开发，转向于厚膜长效防腐体系。其后三年，又进入了第二次造船热，防锈用环氧沥青代替油性涂料和氯化橡胶涂料，占据半数以上。
1967年，随着无机富锌车间底漆的出现，船舶也变的大型化，建造效率也提高了，与之相应的重防腐方式成为主流。
1975年，为了提高生产效率，进入了涂料的研究开发的激烈竞争，出现了浓度低的无机富锌车间底漆，一年以后，甲基丙烯酸三丁基烯的共聚体（TBT）防污涂料投入了实际应用，就此，货船建造急剧增长。
1982年，由于海洋污染问题，美、英、日等世界性地限制“TBI”的使用。1990年日本生产的TBT化合物第二种特定形式也限制使用。因此，便出现无锡防污涂料。
到了1993年，国际海市机关（IMO）为了防止原油泄露事故，规定油船为双层船壳。双层船壳的压舱物箱用涂料采用环氧沥青涂料，但是从安全、卫生性能、分部涂装作业环境以及油槽涂膜检查效率方面，改性环氧涂料仍然受到注视。
我国船舶涂料是伴随着中国造船工业兴起的。上世纪80年代，随着世界造船产业向东亚迁移，中国造船产业逐渐成为工业制造较为重要的组成部分，而且形成了渤海区、珠三角和长三角的产业布局。船舶涂料伴随着船舶制造业有了大幅度的增长，2005年新造船用涂料和修船用涂料共计达到67.3万吨，我国达到21万吨左右。
我国船舶涂装技术与国外相比仍存在较大差距，反映在涂装周期长、效率低、成本高等方面。其主要原因有以下几个：船舶涂装生产设计深度不够，壳舾涂一体化的概念不强；船舶涂装技术装备的机械化、自动化程度不高，致使除锈、涂装标准偏高，执行的问题比较严重；预处理质量和车间底漆性能有待改进；船舶生产管理急需加强，由于其他工种施工造成涂膜损坏而进行多次涂装的问题十分严重。
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