通常设计喷氨格栅(AIG)是将烟道截面划分为若干个控制区域,每个控制区域有若干的喷射孔。喷氨格栅包括喷氨管道、支撑、配件和氨气分布装置等。设计时,喷氨格栅的位置及喷嘴形式是根据锅炉尾部烟道的布置情况,通过模拟流场试验来选择的。同时,应通过烟道设计的优化及加设烟气导流板,使进入SCR反应器的烟气气流保持均匀。喷氨格栅设计不当或烟气气流分布不均匀时,容易造成NOx和NH。
喷氨格栅主要优点:
模块化设计,便于运输安装;
在喷嘴上部设置扰流装置,进一步加大喷氨均匀性;
喷嘴具有防堵塞功能
横向、纵向喷射量均可调节,可控度高;
每一个喷氨格栅都针对具体项目做流场模拟分析,确保喷氨均匀
喷氨格栅(AIG)优化调整过程
1、确定反应器出口烟气测点位置,A、B反应器出口烟气取样点各7个,总共14个。
2、工况稳定情况下,先用紫外线烟气分析仪测量各测点烟气NOx浓度,记录数据,分析数据;
3、确定NOx浓度值,调节空氨混合气42个进气支管手动球阀,实时测量催化剂底部烟气测点烟气浓度变化,使各个测点NOx浓度达到均衡,记录数据。
4、催化剂底部烟气取样点达到均衡后,烟道出口测点检验NOx分布情况,记录数据。
热态调试前,SCR出口NOx浓度大偏差为61.89%,平均偏差17.96%;
热态调试后,SCR出口NOx浓度大偏差为7.89%,平均偏差3.89 %;
经调试后,改善氨气烟气混合均匀度,提高催化剂利用率,调试前后每千克NOx氨耗量下降36.68%。
通过喷氨格栅(AIG)优化调整,出口NOx分布更均匀,更好的了脱硝效率;同时降低了氨耗量,减少运行成本,也降低了硫酸氢铵(ABS)形成的风险。
基于全区域NH3/NOx等摩尔比理念,并综合考虑该反应器入口的浓度场和速度场状况进行喷氨格栅优化。调整后,在660、500、330MW3种典型工况下,NOx浓度大偏差分别降至5.8、10.3、11.8mg•m-3,NH3逃逸率由调前的4.64μL•L-1分别降至调后的2.67、3.03、2.14μL•L-1。系统总效率基本不变,但效率峰谷差异下降明显。
#锅炉装机容量660MW,共配置2台SCR反应器,采用高温高尘布置。烟气在锅炉出口处被均分成两路,每路烟烟气并行分别进入一个垂直布置的SCR反应器,其截面尺寸为4.8m×9m,烟气向下流过整流器、催化剂层。烟道内设计烟气流速不大于15m•s-1,催化剂区域内流速为4~5m•s-1。
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