混凝土夹渣
夹渣
原因：1）浇筑砼前柱根部、梁、板底部残留杂物未干净；
2）施工缝处理不当。
防治措施：1）梁、板中的杂物采用人工清理然后用水冲洗至柱内根部，柱或墙根部模板开清渣口。
2）施工缝是砼接触处，应先将施工缝处的残留的松散砼凿掉，冲洗干净，保持湿润，然后将同标号的水泥浆刷面再浇筑砼。
混凝土板面不平整、开裂
原因：1）板面未采取二次赶压收光；
2）混凝土强度未达到设计强度，板面就上人、上料产生冲击荷载、搭设支撑；
3）模板支撑未支承在坚硬的基土上，垫板支承面不足，浇筑砼时或早期养护时发生下沉。
防治措施：1）浇筑混凝土前应采用2m～4m长木枋（60X160木枋）赶平、压实底模板，初凝前板面应及时进行二遍压实收光。
2）混凝土初凝后12小时以内应进行覆盖浇水养护，砼强度达到设计要求后方上人施工，卸料时严禁冲击模板。
3）模板、支撑应有足够的刚度和稳定性，支撑应支承在坚实的基土并有足够的支承面积，支撑应有锁脚杆、水平杆及剪刀撑，使支撑形成整体。
混凝土麻面解决措施
预防
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙用油毡纸、腻子等堵严；
选用长效的模板隔离剂，上墙时涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
处理
表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，然后将麻面抹平压光。
漏筋
露筋出现的原因
浇注混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面导致外露；
混凝土配合比不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；
混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振、振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋；
模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋；
骨料粒径偏大、振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
蜂窝出现的原因
混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准造成砂浆少、石子多；
混凝土搅拌时间不够、未拌和均匀、和易性差、振捣不密实；
下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中造成石子砂浆离析；
混凝土未分层下料、振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
混凝土孔洞解决措施
预防：
在钢筋密集处及复杂部位采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；
预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；
认真检查是否有砂石中混有土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，如果有要及时清除干净。
处理：
先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；
用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；
用压缩空气吹干净后修补；
用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；
填上高强度等级细石混凝土，振捣、压实、抹平。
