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涂装生产线主要由前处理电泳线(电泳漆是早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装,经济安全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理)、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式,运行平稳、快速便捷,采用PLC可控编程,根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控,分区自动实现转接运行。
涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数,采用不锈钢网链输送,运行平稳,烘道室体均采用桥式结构(密封底涂炉除外),了炉温的均匀性和稳定性,提高了热能的效益性;供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品,选用进口的燃烧器和控制系统,经测试各烘干系统运行良好稳定,温度曲线平滑持续。
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早年,自行车工件以钢铁件为主,要经过除油、除锈、磷化、钝化等工艺。除油、磷化主要是含磷物质,除锈主要为酸洗,采用盐酸或硫酸工艺。捷安特在前处理方面的环保历程经历了几个阶段,先是酸洗时使用缓蚀酸雾抑制剂,降低了酸雾的排出量,针对排出的酸性气体,再经过碱性喷淋水洗塔中和后排放。其次对于钝化处理,采用弱碱性含磷物质代替了六价铬钝化剂,消除了六价铬的重金属污染。再其次,针对磷化,采用低温、常温磷化,在配方里增加络合剂减少了沉渣的形成,不对磷化槽进行整体排放。再就是采取每隔一段时间将上层清液抽岀,清理掉磷化槽的沉渣后再把上层清液打回补加药剂的方式,减少整槽药剂的排放对水的污染。脱脂剂采用无磷脱脂剂,减少了含磷废水的排放。近些年,锆系与硅烷药剂的兴起,捷安特也对此进行了积极探索与研究,采取硅烷锆盐复合皮膜工艺,先后解决了硫酸酸洗后皮膜耐蚀性差、易返锈以及工件接触点生锈的问题,将硅烷锆盐复合皮膜颜色也做到了与常温磷化类似的灰白色,喷漆后复合防锈效果达到基本一致。钢铁工件的前处理采用无磷脱脂、硫酸+缓蚀抑雾剂+喷淋水塔、硅烷锆盐复合皮膜工艺,为无磷、无氮、无辂、少酸雾的环保工艺。
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粉末涂料的优点是无VOC排放,物理化学性能好,可以回收使用,涂料利用率高;缺点是涂装设备换色时间长。为发挥粉末涂料的优势避开劣势,从不需换色的清漆改为透明粉末用起。2002年,捷安特率先导入欧洲应用于汽车行业的低温(160℃固化)丙烯酸透明粉末代替溶剂型清漆,在流平性、丰满度上都有较大贡献。限制其大量使用主要是自行车的标纸大多是内贴标,要在贴标后再喷透明粉末,一般的油墨耐烘烤性不够,会变色,需要对整个贴纸的油墨体系进行更改,另外一个因素就是丙烯酸透明粉末涂料高昂的价格,高出普通涂料5倍以上的成本。
2004年,采用底色粉末涂料+油性金油组合的工艺,避开贴纸不耐烤的特点,与国际品牌联合开发适合于自行车行业的金属粉末,并用于大量生产的基础性车种。但是金属粉末涂料的装饰性效果,特别是金属粉的排列效果始终与油漆的金属质感有较大差距,即使用了邦定工艺也还是存在差距。另外,粉末涂料换色时间长也仍然制约了其在自行车行业的应用,换一次色约需40min,而油漆的换色只需要1~2min,粉末涂装采用两台串联交替换色(图2),也要一个喷涂批量≥另外一个喷房的换色时间40min。(不超过40min另外一个喷房还没换完色,仍要等待)。