另一方面，企业要为消费者提供更柔性的保障，对市场要有更快的响应速度，建立消费者驱动的组织机制。企业也要拥有更广泛的整合能力，既要整合企业内部资源，如部、市场部、供应链等跨部门的沟通与协调，更要整合外部资源，如行业协会、供应商、组织、合作伙伴等不同企业和机构的合作，既有纵向的一体化整合能力，又有横向的跨界整合能力。
消费者已觉醒，消费者时代来临。面对消费者对涂料多元化的需求，对未来的提出更多的要求，已不是一个部门的职能，而是一个企业整合全员的平台。高手对决再也不是出奇制胜，而是看谁不犯错误，“精耕细作、决胜终端”已经过时，“终端之外”的创新才是角逐的战场。说：“很残酷，明天更残酷，后天很美好，但大多数企业死在美好明天的前夜。”在各种跨界整合盛行的，企业需要因势利导，才能不断消费者的需求。
另外我公司长期回收库存过期、报废处理的各种染料，皮毛染料，皮革染料，皮草染料，还原染料，分散染料，中性染料，碱性染料，活性染料，酸性染料，直接染料，金属络合染料，阳离子染料，硫化染料，缩聚染料，冰染染料，弱酸染料，酞菁颜料，永固颜料，荧光颜料，颜料，玻璃颜料，油漆原料，油漆颜料，涂料颜料，油墨颜料，耐晒颜料，立索尔颜料，橡塑颜料，橡塑原料，油溶染料，钛白颜料、偶氮颜料，橡胶颜料，印花色浆，色酚，色粉，色淀，色基等各种有机颜料、无机颜料。
2024年回收清单如下：
1、颜料类（500吨），主要有酞青绿、酞青兰、氧化铬绿、铝银浆、荧光增白剂、钼铬红、铜金粉、红丹、黄丹粉、热熔胶、热熔胶棒、热熔胶块、热熔胶条、热熔胶颗粒、压敏胶等。
2、油漆类（2000吨），主要有钢结构油漆、汽车漆、木器漆、船舶油漆、防污漆、内外墙涂料、环氧地坪漆、环氧富锌底漆、氟碳漆、家具漆等。
3、聚醚类（500吨），主要有聚醚、聚醚多元醇、聚氨酯组合料、聚氨酯AB料、聚氨酯发泡剂、聚氨酯黑白料、组合聚醚、MDI、、异酸酯、多异酸酯、、聚醚组合料、聚醚黑白料、聚醚发泡剂、聚醚AB料等。
3、树脂类（5000吨），主要有松香、松香树脂、松香甘油酯、环氧树脂、酚醛树脂、石油树脂、醇酸树脂、萜烯树脂、加氢石油树脂、聚酰胺树脂、聚树脂、树脂、聚树脂、聚氯树脂、聚四氟树脂、树脂、聚酯树脂等各种、固体都可回收。
4、电镀助剂类（100吨），主要有硫酸亚锡、氯化亚锡、氧化亚锡、锌粉、氧化锌、氧化铜、氯化镍、硫酸铜、硫酸镍、碘化亚铜、铬酸酐等。
5、橡胶及橡胶助剂类（400吨），主要有天然橡胶、丁苯橡胶、丁晴橡胶、顺丁橡胶、三元乙丙橡胶、氯化橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶、合成橡胶、氟橡胶，橡胶促进剂、抗氧剂、乳化剂、橡胶防老剂、发泡剂、紫外线吸收剂等。
6、其他类（300吨），如石蜡、聚醇、氯化石蜡、聚蜡、微晶蜡、硅油、甘油、纤维素、硬脂酸、炭黑、固化剂、顺丁烯二酸酐、胶印油墨、导热油、薄荷脑、海藻酸钠、瓜尔胶、黄原胶、碘化钾等。
发达地区经过多年的市场整合，热熔胶市场向少数大企业集中。一些历史悠久的跨国公司，如汉高、富乐等已成为热熔胶行业的性，这些企业已经了热熔胶市场份额的一半以上。这些大公司因其的规模、与人才的丰富资源，在研发、采购、制造、销售和品牌建设等环节具有明显的优势。随着化趋势的进一步深入，预计大公司的市场份额还将继续。当然，由于热熔胶行业存在着很大的差异化和个性化需求，以及中小企业刻意加强的创新能力和组织活力，中小热熔胶企业仍在范围内大量存在，即使在发达地区也是如此。
回收热熔胶行业是从1985年开始起步的。1985年至1994年是热熔胶的启动时期。一批热熔胶者开始研制热熔胶，如无锡的书本装订胶、温州的标签胶、顺德的胶棒、恒安的卫生巾胶等，者逐渐和研究热熔胶的相关材料、配方、设备、工艺、应用要求等，厂家的生产规模小、发展慢，1994年热熔胶产量才接近1万吨。1995年至2004年，热熔胶进入了高速发展阶段，产量从1994年的一万吨到2004年的十三万吨，各行业应用都出现了井喷式的发展，一批民企也如雨后春笋般出现，万力粘合也在这个阶段发展，尤其实在书本胶和PUR胶方面逐步发展成为国内企业的龙头。二十一世纪以来，热熔胶逐步走向成熟，发达热熔胶已占合成胶粘剂市场的20%以上，而我国还不到10%。
粘合剂的德国汉高、美国富乐等跨国公司都已在国内建立了合资或资企业。这些跨国公司带动了热熔胶品种的和应用范围的扩大，以及技术水平与的。随着技术人才和经营人才的加盟，一些国内厂家也异军突起，在技术水平、产品和市场份额等指标上亦有大幅。
我国热熔胶销量从2007的22万吨增长到2013年的54.6万吨，复合增长率为16.35%。热熔胶销售额从2007年的38.9亿元增长到2013年的90.2亿元，复合增长率为15.05%。下图为我国2007-2013年我国热熔胶行业销量及销售额情况。
热熔胶行业集中度低、技术力量分散，热熔胶配方、原材料和关键助剂的选择和使用、设备、工艺路线、控制的差别，决定了行业内不同档次的研发和生产水平。目前，国内大多数企业基本不具备自主研发能力，只能依赖现有通用技术，生产也个别市场容量大的产品，控制和原材料、助剂选料等方面的要求也不严格，发展能力不强，这成为了制约国内产业发展和自主技术水平进一步的瓶颈。
