我们的领域是技术塑料ABS, EPS, HIPS, ASA, SAN, PC / ABS。我们生产ABS, ASA, HIPS再生颗粒。在亚洲市场上获得的30年经验，回收料可转化为的产品。ABS复粒可用于制造ABS板材、汽车零部件或电子产品外壳。
废旧塑料由于具有大分子结构，因此废弃后长期不易分解腐烂，并且质量轻、体积大，暴露在空气中可随风飞动或在水中漂浮。因此，人们常利用丘陵凹地或自然凹陷坑池建设填埋场，对其进行卫生填埋。卫生填埋法具有建设投资少、运行费用低等特点，长期以来都是大量采用的废旧塑料的处理方法。但填埋处理存在着严重的缺点：塑料废弃物由于密度小、体积大，因此占用空间面积较大，增加了土地资源的负担。
我国利用废旧塑料进行再生塑料颗粒制备的行业起步早，为节约资源和保护环境做出了贡献。 但另一方面，我国大多数企业始终处于小规模、无序的生产经营方式，存在着许多问题。 大部分废旧塑料加工企业由于比较分散，大多停留在低、小、散、乱的状态，属于集生产、住宅、仓库为一体的三合一的家庭式生产经营方式，由于生产场地狭小、简陋、易燃物品乱放，事故隐患多，安全难以。
废旧塑料回收利用行业进入门槛低，技术含量低。 许多地方出现了废弃塑料回收加工基地，生产设备落后，员工技术不足，导致产品技术含量低，质量不稳定。 环境污染问题。 由于缺乏有效的指导和协调，一些企业的污水未经处理就就地排放，地下水质受到影响。
我国塑料原料短缺，进口量大，废塑料回收率低。 中国是世界上大的再生塑料市场。 在国内，中国的塑料回收据点遍布全国，形成了大型的回收市场和回收塑料加工中心。 我国标准中定义的回收塑料包括聚酯、高密度聚乙烯、聚氯乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。 我国废旧塑料目前的处理方式有填埋、焚烧、再生颗粒制备。
ABS树脂的结构，有以弹性体为主链的接枝共聚物和以坚硬的
ABS树脂物主链的接枝共聚物；或以橡胶弹性体和坚硬的ABS树脂混合物。这样，不同的结构就显示不同的性能，弹性体显示出橡胶的韧性，坚硬的ABS树脂显示出刚性，可得到高冲击型，中冲击型，通用冲击型和特殊冲击型等几个品种。具体讲，随橡胶成分B的含量（一般为5%~30%）增加，树脂的弹性和抗冲击性就会增加；但抗拉强度，流动性，耐候性等则下降。树脂组分AS的含量（一般为70%~95%）含量增大，则可提高表面光泽，机械强度、耐候性、耐热性、耐腐蚀性、电性能，加工性能等。而冲击强度等则要下降。树脂组分中A与B的比例分别为30%~35%/80%~65%.
ABS具有优良的综合物理和机械性能，的低温抗冲击性能。尺寸稳定性。电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成品加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS树脂热变形温度低可燃，耐候性较差。熔融温度在217~237℃，热分解温度在250℃以上。如今的市场上改性ABS材料，很多都是掺杂了水口料、再生料。导致客户成型产品性能不是很稳定。
ABS塑料成型性能
无定形材料,流动性中等,吸湿大,充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；
宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；
如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；
如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；
冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；
料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；
模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；
成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；
熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。
塑料ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。
