为避免白车身焊接产生的飞溅和磁场响， 应选用带有焊接参数记忆卡、IQR（intelligent quality regulator ）阻控制功能的中频焊接设备，有效地消除焊接设备对三坐标的影响。在焊接夹具方面，考虑适应多车型互换测量空间等因素，在分总成上选择了柔性很强的CAR-BENCH 夹具，总拼工位提出框架及平台开在切换车型时，主体不用加工，仅加工支撑高了夹具制造效率，节约成本。
当白车身数据相对稳定、工艺验证阶段的开发数据下发到试制部门后， 试制部门将根据正式模具分包情况对铸造模此类长周期零件进行快速模具的开发。因为产品数据中的小尺寸零件在批量生产中是要开发钢板模具的，而正式钢板模具的开发周期与快速模具的开发周期基本一致，即3～4个月，为节约成本，将对快速模具及正式钢板模具并行开发。快速模具冲压件开发清单确认后，按照零件重要性、材料及加工难易程度将零件分为外表面件、高强度钢板件、结构件等，以便于确定快速模具材质以及对冲压件供应商进行分包。
目前，白车身快速样件基本采用的是整车或全部铸造模具冲压件的开发。样件按照在整车中的作用、质量要求及制造难易程度， 按梯次分配给不同的供应商， 这样可以大大减少制造成本，避免不必要的浪费， 但给供应商的管理带来一定的挑战。供应商确定之后， 要制定样件的工艺方案，对供应商进行项目进度跟踪， 并对样件制作过程中发现的问题及时反馈。
样件在提样之前重要的工作就是制件检测，只有达到技术要求的制件才可以发货到主机厂， 不合格制件则要求厂家限期整改。随后便是样件到货后的装车匹配与验证，这个过程需要各部门全程跟踪、及时反馈，争取以快速度完成数据的完善更新。
由3D造型软件输出STL数据格式，然后用切片软件沿成形的高度方向，每隔一定的间隔进行切片处理，以便提取界面的轮廓。间隔的大小根据被成形件精度和生产率的要求来选定，间隔愈小，精度愈高，但成形时间愈长。间隔的范围在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比较光滑的成形曲面。
叠层制造的过程因各种成形工艺的不同而有较大的差异。典型的RP件工艺有：熔融沉积造型、光固化立体造型、选择性激光烧结、分层物件制造等。
为了使零件在表面状况或机械强度等具备某些功能性需求，其尺寸稳定性、精度等的要求，需要对其进行相应的后处理：A、对于具有终使用性功能要求的原型制件，通常采取渗树脂的方法对其进行强化；B、而用作熔模铸造型芯的制件，通过渗蜡来提高表面光洁度；C、另外，若存在以下问题，通常需要采用修整、打磨、抛光和表面涂覆等后处理工艺：
原型件表面不够光滑，其曲面上存在因分层制造引起的小台阶，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征结构（如孤立的小柱、薄筋）可能强度、刚度不足；3】原型的某些尺寸、形状还不够；4】制件表面的颜色可能不符合产品的要求等。
快速模具是一种利用快速原型作为母模来翻制模具，从而生产实际产品的一种工艺， 该工艺与传统的数控加工模具方法相比，制作周期和费用都降低1/3～1/10。
基于快速形的快速模具制造方法一般分为直接法和间接法两大类，直接法由于制造过程中材料发生较大收缩且不易控制，难以快速得到的模具。目前快速模具多采用间接法制模，根据材质不同，模具一般分为软质模具、软硬结合模具和硬质模具。软质模具所用材料一般为硅橡胶。
软硬结合模具实在软质模具基础上增加一层20mm厚的环氧树脂复合材料，这层复合材料能起到降低软模厚度、易于开模、防止软模变形和增加模具整体强度、延长模具使用寿命的作用。
激光切割机的精度可以达到0.2mm，完全满足样车试制的要求。对于现代CAD/CAM 制造技术来说，样件的激光切割精度就更加依赖其定位支架的制作工艺。定位支架分为油泥固定和数模截面线定位两种形式。
油泥式固定支架（如图5）：在油泥未凝固前，由拉延件型面确定出固定形状。因油泥符合实际制件型面，定位相对稳定。但容易偏离数模原始状态，且不易发现差别。
截面线式定位支架（如图6）：在数模中截取断面线导入激光切割程序，用厚钢板进行截面制作，再按照坐标参数组合成定位支架。因截面严格遵照产品数模加工，如拉延件不符数据，较容易发现漏洞，可以及时调节整改，但有定位不稳现象。
