PFM的制作要求既美观又。如：表面加工特征（如圆角、特征棱线等）与数据一致、各种形状的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范围内的加工极限偏差为±0.40mm；模型外表面要铺设装饰板美化、喷漆， 骨架不能外露等等， 基本上属于数字化的产品模型。
根据CAS数据进行模型骨架结构设计并焊接成型，在骨架基础上粘接泡沫利用五轴过切加工，涂覆油泥后进行精加工，然后，美工师在铣出来的模型上修改，反复几次这样的修改过程， 直到达到设计师的要求为止。一般油泥模型包括外饰油泥模型、内饰油泥模型及附件。
材料选用、骨架设计及焊接、泡沫粘接、过切编程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盘），成型精修、车轮车轴及附件的制作和色彩（喷漆）处理等过程，终设计方案是以A 级曲面数模的形式发布。
样车装配的主要工作内容如下：A、根据样车试制计划制定样车装配计划；B、编制样车装配工艺流程及装配工艺卡；C、物流系统准备；D、工装、工具准备；E、装配前培训；F、按计划及工艺要求装配；G、整车调试检查；H、交车。
当白车身数据相对稳定、工艺验证阶段的开发数据下发到试制部门后， 试制部门将根据正式模具分包情况对铸造模此类长周期零件进行快速模具的开发。因为产品数据中的小尺寸零件在批量生产中是要开发钢板模具的，而正式钢板模具的开发周期与快速模具的开发周期基本一致，即3～4个月，为节约成本，将对快速模具及正式钢板模具并行开发。快速模具冲压件开发清单确认后，按照零件重要性、材料及加工难易程度将零件分为外表面件、高强度钢板件、结构件等，以便于确定快速模具材质以及对冲压件供应商进行分包。
目前，白车身快速样件基本采用的是整车或全部铸造模具冲压件的开发。样件按照在整车中的作用、质量要求及制造难易程度， 按梯次分配给不同的供应商， 这样可以大大减少制造成本，避免不必要的浪费， 但给供应商的管理带来一定的挑战。供应商确定之后， 要制定样件的工艺方案，对供应商进行项目进度跟踪， 并对样件制作过程中发现的问题及时反馈。
样件在提样之前重要的工作就是制件检测，只有达到技术要求的制件才可以发货到主机厂， 不合格制件则要求厂家限期整改。随后便是样件到货后的装车匹配与验证，这个过程需要各部门全程跟踪、及时反馈，争取以快速度完成数据的完善更新。
激光切割机的精度可以达到0.2mm，完全满足样车试制的要求。对于现代CAD/CAM 制造技术来说，样件的激光切割精度就更加依赖其定位支架的制作工艺。定位支架分为油泥固定和数模截面线定位两种形式。
油泥式固定支架（如图5）：在油泥未凝固前，由拉延件型面确定出固定形状。因油泥符合实际制件型面，定位相对稳定。但容易偏离数模原始状态，且不易发现差别。
因为样车试制阶段的数据状态并不具备开发正式检具的条件，那么在签订技术协议时， 主机厂会要求供应商对重要的车身覆盖件开发简易检具，其他制件采用凸模划线的方式对制件进行检测。试制样件的精度要求相对于量产模具的标准要低些，但不会因为制作工艺不同、制造周期迅速而丧失了产品验证的作用， 一般包括孔、线、面、曲率半径、翻边及角度等检测项目。按照目前供应商的制造水平，韩国、日本等国外供应商基本可以达到85%以上制件符合率，国内厂家精度相对较低，在70%-80%。
RP技术是80年代后期发展起来的快速成型(Rapid Prototyping简称RP)技术，被认为是近年来制造技术领域的一次重大突破，其对制造业的影响可与数控技术的出现相媲美。RP系统综合了机械工程、CAD、数控技术，激光技术及材料科学技术，可以自动、直接、快速、地将设计思想物化为具有一定功能的原型或直接制造零件，从而可以对产品设计进行快速评价、修改及功能试验，有效地缩短了产品的研发周期。而以RP系统为基础发展起来并已成熟的快速模具工装制造( Quick Tooling)技术，快速精铸技术(Quick Casting)，快速金属粉末烧结技术(Quick Powder Sintering)，则可实现零件的快速成品。
在国外，RP原型成为某些制造厂家争夺订单的手段。例如位于Detroit的一家仅组建两年的制造商，由于装备了2台不同型号的快速成型机及以此为基础的快速精铸技术，仅在接到Ford公司标书后的4个工作日内便生产出了个功能样件，从而在众多的竞争者中夺到了为Ford公司生产年总产值达300万美元发动机缸盖精铸件的合同；零一方面，客户总是更乐意对着实物原型“指手划脚”，提出其对产品的修改意见。因此，RP模型是设计制造商就其产品与客户交流沟通的佳手段。
以RP生成的实体模型作模心或模套，结合精铸、粉末烧结或电极研磨等技术可以快速制造出企业生产所需要的功能模具或工装设备，其制造周期较之传统的数控切削方法可缩短30%～40%以上，而成本却下降35%～70%。模具的几何复杂程度愈高，这种效益愈显著。据一家位于美国Chicago的模具供应商(仅有20名员工)声称，其车间在接到客户CAD设计文件后1周内可提供任意复杂的注塑模具，而实际上80%模具则可在24～48小时内完工。快速成型技术利用材料累加法亦可用来制造塑料、陶瓷、金属及各种复合材料零件。
