TPU模塑加工过程中，温度、压力和时间等参数的控制至关重要，它们直接影响到制件的外观品质及内在性能。理想的加工条件应确保制件呈现出均匀一致的白色至米色。
**温度调控**
在TPU注塑成型工艺中，需严格监控料筒温度、喷嘴温度以及模具温度。前两者主要作用于TPU的熔融与流动状态，后者则对流动与冷却过程产生影响。
a. 料筒温度：料筒温度的选择与TPU硬度密切相关。硬度较高的TPU要求更高的熔融温度，因此料筒末端的高温度也相对较高。通常情况下，用于加工TPU的料筒温度范围是177至232℃。料筒各段温度分布应当从前端至后端逐渐递增，以TPU材料能在平稳升温下实现充分且均匀的塑化。
b. 喷嘴温度：喷嘴温度一般设定得略低于料筒高温度，目的是避免直通式喷嘴可能出现的熔体滴落现象。若采用具有自锁功能的喷嘴，则喷嘴温度可以调整至与料筒高温度相当。
c. 模具温度：模具温度对TPU制品的内在质量和外观表现具有决定性的影响。其高低取决于TPU的结晶程度、制品尺寸等因素。模具温度通常通过恒温水循环系统进行控制。对于不同硬度的TPU，模具温度设置各异，如硬度480A时模具温度可设为20～30℃；硬度591A时为30～50℃；硬度355D时则为40～65℃。一般而言，TPU制品的模具温度保持在10～60℃之间。较低的模具温度可能导致熔体过早固化形成流线，不利于球晶生长，容易引发制品后期收缩以及性能变化。
**压力管理**
注塑过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力。背压是在螺杆回退时顶部熔料所承受的压力，可通过溢流阀调节。增加背压有助于提高熔体温度、降低塑化速度、促使熔体温度更均匀、增强色料混合效果，并能排除熔体内的气体，但同时也会延长成型周期。通常TPU的背压设定在0.3～4MPa之间。
注射压力是指螺杆对TPU施加的压力，它的主要作用是克服TPU从料筒流向型腔时的阻力，保障充模速率并压实熔料。TPU的流动阻力和充模速率与其熔体粘度紧密相关，而熔体粘度又受TPU硬度、熔体温度及形变速率影响。剪切速率增加会使粘度降低；在剪切速率恒定时，TPU硬度越高，粘度越大。TPU的注射压力通常设定在20～110MPa之间，保压压力约为注射压力的一半，背压应在1.4MPa以下，以确保TPU充分塑化且均匀。
**时间因素**
完成一次完整的注射过程所需的时间称为成型周期，它包含了充模时间、保压时间、冷却时间以及其他辅助操作时间（如开模、脱模、闭模等），直接关乎生产效率和设备利用率。TPU的成型周期长短取决于其硬度、制品厚度及复杂程度，硬度高则周期短，制品厚则周期长，结构复杂同样会延长周期，此外还受到模具温度的影响。TPU制品的成型周期通常在20～60秒之间。
**速度控制**
- 注射速度：注射速度主要由TPU制品的形状结构决定。壁厚较大的制品需要较低的注射速度，而壁薄或复杂结构的制品则适合较快的注射速度。
- 螺杆转速：加工TPU时，一般推荐使用低剪切速率，故适宜选择较低的螺杆转速。通常TPU的螺杆转速设置在20～80r/min，佳区间为20～40r/min。
**停机处理**
考虑到TPU在高温条件下长时间停留可能发生降解，停机后需要用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS等材料进行清洗。如果停机超过1小时，建议关闭加热装置，以防止材料因长时间高温导致的质量问题。
聚氨酯类热塑性弹性体（TPE）以TPU简称，年产量已超过20万吨，占据整个聚氨酯（包括CPU和MPU）市场的五分之一。欧美地区的TPU产业发展尤为，两地总消耗量约达14-16万吨，占据了总量的四分之三左右；日本和印度分别达到1.2万吨，而中国的需求量约为9000吨。
TPU因其出色的机械强度、耐磨性、耐油性和抗挠曲性而广受青睐，尤其是在耐磨性能上表现。然而，其耐热性、耐热水性和耐压缩性相对较弱，且制品易出现黄变现象，在加工过程中也容易粘附模具。目前，欧美国家主要将TPU应用于生产滑雪靴、登山靴等体育用品及各种运动鞋、旅游鞋，消费量。
此外，TPU可通过注塑和挤出等工艺方法制造汽车零件、机械设备零部件以及钟表部件，并被广泛用于高压胶管外胶层、纯胶管、薄片、传动带、输送带、电线电缆、胶布等多种产品中。其中注塑成型占到总应用的40%以上，挤出成型则约占35%。
近年来，为提升TPU的加工便利性，市场上出现了许多新型易加工品种。例如适用于双色成型、透明度高、流动性好且可提高回收率的制鞋用TPU，以及用于制造透明胶管、无塑化剂、硬度低、易于加工的TPU新品种。还有专为汽车保险杠等大型组件设计的玻璃纤维增强型TPU，可以显著提高产品的刚性和冲击韧性。
国际市场上，TPU的主要生产商集中在美日欧地区，厂家数量超过30家，提供的品种牌号丰富多样。如德国Bayer、BASF，英国原ICI现已被亨斯迈收购以及Anchor等企业聚焦于鞋业应用，而美国的DDE、Mobay和日本的Elastoran、Polyurethane等公司则侧重于汽车与机械部件领域，并积极拓展其他市场。在TPU的基础上开发出不完全互穿网络结构（IPN）的TPU新产品，通过热塑成型后“熟成”过程，进一步优化了物理机械性能。另外，TPU与PC共混形成的合金型TPU提升了汽车保险杠的安全性能。同时，高透湿性TPU、导电性TPU等特殊功能性产品应运而生，并开始涉足生物医学、磁带、安全玻璃等领域。
我国作为亚洲大的PU生产和消费大国，至2000年产量已达92万吨，现今更超过百万吨级别，占400万吨总量的四分之一。国内对PUR弹性体需求旺盛，烟台、太原、南京、上海等地拥有超过10万吨的PUR生产能力，其中2000年PUR产量8.5万吨，TPU产量0.5万吨。制鞋业、合成革行业和汽车行业是推动TPU应用增长的主要市场，涂料和粘合剂行业同样具有广阔前景。未来随着上海、南京等地建设16万吨以上的大型聚氨酯生产基地的完工，预计TPU产量将迎来数倍增长。届时，中国将以大规模的TPU鞋底制造业和快速发展的汽车零部件产业为核心，构建一个多元化、繁荣的TPU产业世界。
TPU是一种高分子弹性材料
TPU在生活上得到了广泛的运用，同时随着技术的更新，热塑性弹性体种类得到全面发展(TPE，TPR,TPU,TPEE)等等，它在苹果手表，平板电脑，成人用品等等产品中运用，TPU不断代替了其他硅胶原料。那么TPU产品优点有哪些？
1、TPU是一种高分子弹性材料，被称为二十一世纪的新型环保材料。
2、TPU的特殊分子结构决定了他具有优良的物理特性，如：高弹性、耐磨性、高强度、强硬度、易延展性 和优良的温度适应性。
3、TPU有出色的生物性、防水、透气、耐油、耐水、耐霉菌。
4、耐温性好，可在-60℃—200℃范围内长期保持弹性。
5、TPU优良的物理性能决定了TPU键盘保护膜可以承受单键大于300万次敲击。
6、0.2mm超薄设计，只有普通硅胶膜巴斯夫TPU的厚度的1/2，决定了他拥有良好的手感。
7、优良的物理特性决定了，TPU键盘保护膜的透明度，几乎觉察不到键盘上的薄膜。
热塑性弹性体TPU塑胶原料代替PVC是必然的，TPU所拥有的优点，PVC难以望其项背。TPU不仅拥有的高张力、高拉力、强韧和耐老化的特性，而且是种成熟的环保材料，这种特性十分符合当下消费者的心理消费需求。热塑性弹性体TPU塑胶原料，凡是使用PVC的地方，TPU均能成为PVC之替代品。
热塑性弹性体TPU塑胶原料广泛应用于：鞋材、成衣、水上及水下之运动器材、医疗器材、健身器材、汽车椅座材料、雨伞、皮箱包等各个领域，被越来越多的消费者青睐，得到的赞誉也是有目共睹。
而TPU薄膜是在TPU颗粒料的基础上，通过压延、流延、吹膜、涂覆等工艺制成薄膜。目前在运动鞋上应用极广泛：鞋底及鞋面上的商标装饰、气囊、气垫、油包等。 而今，TPU薄膜在运动鞋上应用又有两种趋势：一是由女凉鞋所刮起的流行风，即是将高透明TPU薄膜或直接裁切，或网版印刷上色，或贴合布基成夹网布等，高周波成形并粘合在鞋面上，有功能性和装饰性之效。二是利用防水透湿的TPU薄膜与鞋材用布贴合使用，以达到防水透湿之效果.
TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。下面针对TPU注塑凹陷可能产生的原因及处理方法佳铭给大家做一个具体的分析。
TPU注塑凹陷可能产生的原因及处理方法：
1、模具进料不足：增加进料量
2、熔料温度高：降低熔料温度
3、注射时间短： 提高注射压力
4、合模压力不足：适当调高合模压力
5、模温不当：调整至适当温度
6、浇口不对称：调整模具入口大小或位置
7、凹陷部位排气不良：在凹陷部位设排气孔
8、模具冷却时间不够：延长冷却时间
9、螺杆止逆环磨损：更换
10、制品厚薄不均：增加射压
TPU注塑凹陷可能产生的原因及处理方法就分享到这里。TPU注塑成型过程中也会遇到各种问题，了解更多相关信息可继续关注。
TPU塑件保留于模具中，难以脱出分析及解决方案。
(1)在包装和运输的过程中混入杂质；或原料的粒径过大，或分布不均
TPU注塑缺陷问题解决方案：对原材料进行严格净化、筛选。
(2)注射压力、保压压力过高。注射压力、保压压力影响充模效果和制品质量，注射压力、保压压力过高会有溢料现象而出现粘模
TPU注塑缺陷问题解决方案：若注射压力、保压压力过高，则降低过高的注射压力、保压压力，适当减少注射时间、保压时间。
(3)收缩粘模。制品的表面较光滑，容易粘附在高度抛光的模具上，特别是深模的模芯
TPU注塑缺陷问题解决方案：若为收缩粘模，则可以：
①降低机筒温度，缩短冷却时间，趁热顶出;
②从模芯处吹气，消除制品与模芯之间的真空;
③喷脱模剂到模具上；
④在原料中加入0.1~0.2%的硬脂酸锌起润滑作用;
⑤必要时，修改模具，增加脱模斜度。在模具设计时脱模斜度应取较大值，一般大于3°。
