薄板叠轧是指将几层钢板叠在一起,用二辊轧机热轧成薄于2mm的薄板的工艺。叠轧薄板生产规模小，投资少，建设快；轧机的结构简单，为下辊单辊传动，不用齿轮机座。但缺点很多，高温叠轧容易产生叠层间粘结，废品量大；轧速低，热轧件薄而冷却快，又不能对轧辊进行冷却；采用温度在400～500的热辊轧制，使生产难于准确控制，轧辊消耗量也很大；轧辊轴承需用沥青润滑，油烟很大，污染环境。此外，劳动生产率低，劳动强度高，操作条件恶劣；金属切损和烧损高，产品质量和尺寸精度低 。
折轧是在粗轧机上完成.即将厚度为6-7毫米厚的热轧坯料在粗轧机上开坯，当粗轧至一定厚度时将其对折，对折后再轧2-3次即可完工。
在折轧过程中，铝板的宽度方向将不可避免地出现裂边，故应将其毛边剪去以便叠轧。因此毛边剪切应将四边剪平，且不允许残留有裂边或斜边，否则将影响其叠轧铝薄板的质量，甚至发生安全事故。
即叠轧时两张铝板叠合不拢，操作难度大（手感偏硬和喂料困难），甚至影响安全生产。因此，对热轧坯料的要求主要是严格地控制好热轧温度，特别是要控制好热轧的终了温度，即其坯料在再结晶温度以上轧制完工。
板厚及公差应适宜。这就要求在折轧过程中应准确地掌握好压下量和工艺润滑，尤其是要控制好对折厚度和折轧终了的厚度与公差，才能确保其后的叠轧。叠轧实践表明，偏差过大将增加叠轧难度、且影响叠轧效果。当然也没有必要过小，否则将影响其折轧工效。一般将折轧终了后的板厚偏差控制在±0.03毫米、两张板片的厚度差以小于0.02毫米较为适宜。
铝薄板叠轧用工艺润滑剂对轧出薄板的质量影响很大。若工艺润滑不当，不仅直接影响其薄板的表面质量，而且也影响其工艺操作。一般说来，对工艺润滑剂的要求主要是，其润滑剂能够承受较大的压力和流动性好以及薄板在退火后不残留油斑等。
在老式二辊不可逆轧机上叠轧铝薄板的压下工艺，其道次压下量一般取决于轧辊温度和润滑条件。生产实践表明，辊面温度适宜（过高或冷辊都于叠轧不利）、工艺润滑充分，其道次压下量则可愈大。老式轧机的压下形式一般为两种，一种是由粗轧坯料在精轧机上通过连续不断地调整压下而轧制至成品。另一种是调整好一次压下后轧制一批产品，然后再调整压下施于第二道次的轧制（俗称道次压下法）。多年的叠轧生产实践证明，采用连续压下法对叠轧有利。因为这种压下形式一可降低叠轧的操作难度，使其叠轧顺利。二则可充分地利用其辊面温度和金属变形温度，对增大道次压下量及控制其薄板波浪缺陷都有利。采用连续压下法叠轧还需注意：
开始的道次压下量不宜过大。这主要是考虑两个方面。一方面是折轧后的坯料厚度及其公差不可能是均匀一致的。另一方面是叠轧铝板的变形温度，因为折轧后的毛料经毛边剪切后已完全冷却，故不宜施于大的道次压下量。
末道次的压下量不宜过小。为了获得平整、光亮的铝薄板，末道次的压下量一般宜控制在0.05毫米以上。为此.叠轧的工艺压下总要求是，开始道次压下量小、中间道次压下量大、末道次压下量稍 大。
