液压制动器汽车介绍制动器

YPZ2 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ符合德国DIN15435 标准; YPZ2 Ⅳ、V、Ⅵ符合德国DIN15435 标准和JB/T7020-2006标准。

　　主要特点：YPZ2 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ退距均等装置，在使用过程中可始终保持两侧瓦块退距均等; YPZ2 Ⅳ、V、Ⅵ联锁退距均等装置，在使用过程中可始终保持两侧瓦块退距均等，完全避免因退距不均使一侧制动衬垫浮贴制动盘的现象，并设有瓦块自动随位装置。主要摆动绞点均安装有自润滑轴承，传动寿命长，在使用过程中无需润滑; 制动弹簧布置在方形弹簧管内;并在一侧设有制动力矩标尺，制动力矩直接显示调整方便直观; 无石棉制动衬垫为插装方式，更换方便快捷。 制动衬垫磨损自动补偿装置，可使瓦块退距和制动器力矩在使用过程中保持恒定; 可通过增设附加装置实现某些附加功能; 手动释放装置; 释放和闭合限位开关，可实现制动器是否正常释放或闭合信号显示; 制动衬垫磨损极限限位开关，可实现制动衬垫磨损到极的制动信号显示; 采用延时阀的Ed 系列推动器，可实现制动器的延时闭合，制动平稳。

　　使用条件：环境温度: -20 ℃-50℃ 。 周围工作环境中不得有易燃、易爆及腐蚀性气体，空气相对湿度不大于90% 一般用于三相交流电源: 380V 、50HZ o (根据需要也可生产60Hz或不同的电庄、请注意推动器铭牌，请订货时事先说明) 。 使用地点的海拔高度符合GB755-2000。当低于-20 ℃时，推动器工作油改用YH-10航空液压油或按要求带加热器，详情参考Ed推动器样本。 户外雨雪浸蚀或有腐蚀性气体和介质应采用防腐型产品。

电力液压制动系统的基本工作原理

制动总泵、制动液、分泵和连接油管内充满制动液（也称为刹车油），他们组成一个封闭的压力传递系统。

当踩下制动踏板 时，推动总泵的活塞向前移，总泵内制动液的压力升高，通过油管进入各车轮的分泵，推动分泵的活塞外涨，实现脚踩制动的力向车轮制动器的传递，推动车轮制动 器实施制动。

当松开制动踏板时，总泵活塞在油压和回位弹簧作用下回位，分泵活塞和车轮制动动器回位，解除对车轮的制动

制动力产生：当制动蹄接触制动盘时，由于摩擦力的作用，制动盘受到阻碍，从而减慢或停止旋转。制动盘上的摩擦片和制动蹄之间的摩擦产生制动力，将旋转设备制动或停止。

控制和释放：液压系统通过控制阀来控制液压油的流入和流出，从而控制制动器的制动和释放。当不需要制动时，液压系统将液压油排出，制动蹄离开制动盘，实现制动器的释放。

盘式制动器是一种常用于车辆和机械设备中的制动器件。它通过夹持或摩擦盘轮来产生阻力，从而减缓或停止物体的运动。常见的盘式制动器类型包括：

1.钳式盘刹
钳式盘刹是一种常用于汽车及赛车等快速运动的机械设备中的盘式制动器。它通常由一个或多个刹车钳组成，通过对盘轮施加压力以实现制动效果。

2.固定钳割轮盘刹
固定钳割轮盘刹是一种常用于高速列车等高速运动的机械设备中的盘式制动器。它主要由固定于轮毂上的割轮盘和对其施加压力的固定钳组成，具有制动力矩大、热稳定性好的特点。

3.浮动钳割轮盘刹
浮动钳割轮盘刹是一种常用于工程机械等需要耐久性和大量负载的机械设备中的盘式制动器。它主要由浮动钳、制动盘和钢丝绳连接器组成，具有结构简单、可靠性高、易于维护的特点。

主要特点：SBD液压盘式制动器SBD125液压钳盘式制动器

常闭式设计，安全可靠，特制碟簧施力制动，需另配液压驱动释放装置。

动作灵敏，闭合（上闸）时间短。

可配有开闸限位开关和衬垫磨损极限限位开关，可进行连锁保护和故障显示。

提高系统总传动比主要是提高摩擦因数、提高推动器推力利用系数、提高机械传动效率。还有进一步制动瓦退距、制动器的动作时间、推动器工作行程等因素，佳的能效需要对这些参数综合研究，达到相对优化的状态。

制动稳定性好。盘式制动器的制动力矩与制动油缸的活塞推力及摩擦系数成线性关系，再加上无自行增势作用，因此在制动过程中制动力矩增长较和缓，与鼓式制动器相比，能高的制动稳定性!盘式的摩擦衬块比鼓式的摩擦衬片在磨损后更易更换，结构也较简单，维修保养容易!防爆制动器的主要性能通常由设计决定!制动转矩越大，稳定性越好。制动扭矩与机构规格，机构驱动功率，机构工作特性和工作系统具有对应的匹配关系！防爆制动器动作时间是一个繁重而艰苦的性能参数，它反映了制动器的技术水平，包括闭合(也称为闭合)时间和释放(也称为断开)时间！

主要特点
1、常闭式设计，安全可靠；特制碟簧施力制动，液压驱动释放；
2、动作灵敏，闭合（上闸）时间短；
3、可配有开闸限位开关和衬垫磨损极限限位开关，可进行联锁保护盒故障显示（采用PLC控制时）；
4、无石棉硬质摩擦衬垫，摩擦系数稳定，不损伤制动盘且对水介质和盐雾（海水）不敏感；
5、合理的密封结构设计和密封件、寿命长；
6、安装位置灵活，使用、调整、维护简单。
7、可选配液压站。