河南高举护坡锚固钻机价格

高举护坡锚固钻机的参数和说明
履带式钻机拥有十分广泛的用途，主要用于水电站工程、铁路、公路边坡等岩土工程中的大吨位预应力锚固孔或排水孔施工，城市深基坑支护及地基加固工程孔的施工，以及地源热泵孔施工；也适用于预防滑坡、岩石坍塌治理工程；还可用于隧道管棚支护孔、灌浆加固孔、小型基桩孔、水文水井的勘察施工等。

地质钻杆的锚杆钻机,又叫锚固钻机 锚索钻机等.分为水平定向钻机和导向钻机两类.主要主要用途是锚固灌浆，边坡护理，除险加固隧道管棚支护等广泛应用在 高速公路 铁路 地铁 城建等等处。
简单点说就是,在容易出现滑坡,坍方的墙体,采用跟管钻进技术 ,然后灌入水泥钢筋等，以达到稳固边坡的目的。

QCMG150
履带底盘外廓尺寸 3500 X 2300mm
履带板宽度 400mm
行走马达 TM10
发动机型号 玉柴四缸机
发动机大功率/转速 78kw / 2300r/min
电动机 55kw（配多功能配电箱）
下回转支承 1.2m；360度回转；单行星减速机
上回转支承 SE21-A0A(和暖智能)； 360 度回转
液压油泵 R1-50/50/32-R5-25BQCH6R，四联泵
液压支腿 四条H型液压支腿(（横出1.4m)
支撑臂 三节(双臂)
液压动力头 双液压马达动力头
钻孔角度 可钻平孔/可钻斜孔/可钻立孔
大钻孔直径/深度 300mm/ 40m
链条式滑架 行程3.5m；
钻杆推进及提升动力： BM6-1000 液压马达
行走液压系统散热器 FLJ-136M(久和)
包围 全包围（含发动机外罩）
配重 实心配重；可后伸缩1米
行驶驾驶室 普通驾驶室

2022款新型的履带式护坡机可加装吸尘器，对土石方工程钻孔、拆除，石材开采（大理石、花岗岩、石灰岩等）、金属矿、煤矿等工程对工作人员的安全性和身体健康更是有了全面保障。
目前市场上现有传统锚固钻机产品，举升高度一般在 2-5米左右，无法实现高边坡支护工程钻孔施工。
而我们的2022款高举锚固钻机，融合了履带式挖掘机、起重机、钻机三种机械的结构为一体，举升高度高可达 50 米。 常用机型高度为：10 米，12 米，15 米，18 米，20 米，25 米，30 米，35 米，40 米，50 米。 还可根据客户工况需求定制不同高度机型。底盘行走机构采用了履带式挖掘机结构，了不同工况的行驶通过性及安全性；支腿机构、旋转机构、大臂抬升机构等结合了起重机的结构原理，大大提升了安全系数及灵活度，即实现了高举钻孔施工作业，又了施工的安全。

2022款新型的履带式护坡机可加装吸尘器，对土石方工程钻孔、拆除，石材开采（大理石、花岗岩、石灰岩等）、金属矿、煤矿等工程对工作人员的安全性和身体健康更是有了全面保障。

锚固钻机也叫做锚杆钻机。是近几年来为了适应适合现代化的工程而出现的一种新型的工程机械。

在现代化的工程建设当中，水电工程，公路建设，铁路建设，城市深基坑的支护，还有一些Ｔ字型灾害，比如山体滑坡的治理当中。只要是这些具有打孔加固型的工程，安装爆破孔，隧道管棚支护孔，等等这种打孔的作业当中都不可避免的，会使用到锚固钻机，特别是这种高举的大臂型的锚固钻机。可以毫不夸张的说，现在这种桩基工程打孔作业的工程里面锚固钻机是的打孔机。其打孔凿岩性能极其，施工效率也是，不仅得到了广大使用者的青睐，而且在工程进度以及效率方面，更是让用户非常的满意，省时省力省人工，这种口号不是空喊出来的，这是在很多工程建设当中实验出来的一种结果。

先来解释一下，之所以这种高举大臂型的护坡锚固钻机用履带式的结构，是为了在工地上有更加可靠的通过性以及更可靠的安全性，特别是在。这种琥珀锚固钻机的一些支腿机构，旋转机构，大臂的胎生机构等等方面，是结合了汽车式的启动机的结构原理，这样使用起来大大提高了作业时候的安全系数以及灵活度，能在不同的高度不同的角度进行打孔作业，的方便了施工人员的操作性。这就是在钻机的操作平台上面，也就是钻机的钻孔系统，是在传统的转机的基础上，增加了汽车式起重机这种高空作业操作的能力，实现了所有的钻孔作业都可以在操作平台上来进行操控作业，包括大臂的抬升降落，旋转变幅平台角度的调整，钻杆钻进的提升以及不同角度的变化等等这些功能。

操作注意事项
1. 在施工作业时，请详细阅读说明书，避免不按规程操作不当引起锚固钻机作业质量。很多打了白打的施工作业，就是因为轻视规范，盲目操作的结果，不仅做无用功还容易造成岩层破坏，导致二次成孔难，所以一定要注意阅读钻机使用规程和施工要求。
2.在锚索钻进中，要检查有否有漏油问题，如果有漏油的现象，就会导致运转力度不到位，无法做好钻进工程，到不了理想的效果。
3.在锚索钻机打孔后下锚索中，应该注意钢绞线的长度是否够，这样会影响注浆效果。
履带式护坡锚杆钻机已改善了旧机型的多项缺陷，设计了更加人性化和合理化的布局方案，动力头部分优化了转速和扭矩，改善了大孔径、深孔钻孔作业领域需求，优化了液压系统散热，液压传动结构，电控系统等细节化处理，在不增加成本的情况下，改善系统故障率，提高设备的使用性能和寿命。