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数控车床车件加工装夹主要考虑以下几点：
(1)夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开。要求夹持工件后夹具等一些组件不能与运动轨迹发生干涉。
(2)小的夹紧变形。
(3)装卸方便，时间尽量短。
(4)可以考虑同时装夹数个工件进行加工。
(5)夹具结构应力求简单。
(6)夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位连接。
数控车床加工零件的特点
1、加工的零件表面粗糙度好
数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不仅是因为机床的刚性和制造精度高，还由于它能够进行恒线速度切削。且易于工件各个加工面的精度;加工时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于加工面间同轴度的要求;在材质、精车留量和已定的情况下，表面粗糙度取决于进刀切削量和切削速度。在传统的车床上车削端面时，由于转速在切削过程中恒定，理论上只有某一直径处的粗糙度小。实际上也可发现端面内的粗糙度不一致。使用数控车床的恒线速度切削功能，可选用线速度来切削端面，这样车出的粗糙度很小而且基本一致。数控车床还适合于车削各部位表面粗糙度要求不同的零件。粗糙度小的部位可以通过提高转速和减小走刀量与切削余量的方法来达到，而这在传统车床上是做不到的。在有些要求不高的场合可以以车代磨。
2、能够加工内外轮廓形状复杂的零件
任意平面曲线都可以用无数短直线或小圆弧组成，而数控车床又具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有一些非圆复杂曲线插补功能，所以可以车削由任意直线面曲线组合的形状复杂的回转体零件和较难控制尺寸的零件。如具有封闭内腔的壳体零件，由于计算机具有高超的运算能力，可以瞬间准确地计算出每个坐标轴瞬间应该运动的运动量，因此数控车床能完成普通车床难以加工或根本不能加工的复杂型面的零件。
零件的内外轮廓的曲线是数学方程式描述的曲线。对于由直线或圆弧组成的轮廓，直接利用机床的直线或圆弧插补功能。对于由非圆曲线组成的轮廓，可以用非圆曲线插补功能;若所选机床没有曲线插补功能，则应先用直线或圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补车削。如果说车削圆弧零件和圆锥零件既可选用传统普通车床也可选用数控车床，那么车削复杂形状回转体零件和以上两种类型的零件都能使用数控车床进行车削，而且效果理想。
3、车削各种螺纹轴、孔的零件数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床车削螺纹时主轴转向不必象传统车床那样交替变换，它可以循环，直到完成。所以它车削螺纹的效率很高。数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹式硬质合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。可以说，只要是市场上所使用的螺纹零件，很适合于在数控车床上加工。

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。

怎样才能提升数控车床加工效率：
1、拟定科学合理的生产工艺路线，降低数控铣削的时长，以便提升数控车床的生产率，需要认认真真分析数控车床加工生产的零部件，搞清楚零部件的材质、结构特征特性和尺寸公差标准、表面粗糙度、热处理等层面的技术标准，随后在此基础上，选用科学合理的铣削生产工艺和简洁的生产加工路线；
2、选用正确的数控，选用数控应考虑到数控车床的加工能力、工序内容、工件材质等关键因素，数控车床加工所选用的数控，不但标准具备高韧性、高耐磨性、充足的抗压强度和延展性、高耐热性及保持良好的工艺性能，并且标准规格比较稳定、重新安装调节方便快捷；
3、科学合理重新安装夹持工件，提升车削速率，在数控车床上生产加工工件时，工件的准确定位重新安装应力求使设计构思标准、生产工艺标准与编程计算的标准统一；尽量减少车削次数，尽可能在一次准确定位车削后，生产加工出全部待生产加工表面；避免采用占机人工调节生产加工方案，以充分发挥数控车床的效能；
4、数控车床加工需要科学合理选用切削用量，提升加工余量的切除效率，切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速率；
5、实行数控预调和自动测狼，降低占机调节时长，数控车床加工操作过程中往往要用到多把不一样的数控，如果数控不能预先调好，就需要操作者把每一把数控都重新安装到主轴上，慢慢地确定的准确长度和直径；
6、数控车床加工过程中要灵活运用车床的各种功能及宏程序，数控车床加工具备数控半径和长度补偿功能，通过改变数控补偿的具体方法弥补数控规格误差，以同一生产加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提升生产加工精密度，并可用同一生产加工程序生产加工配合件。