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数控车床加工简单工艺有哪些？
车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件；另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。
数控车床加工工艺：
1、易于工件各个加工面的精度；加工时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于加工面间同轴度的要求。
2、切削过程比较平稳；除了断续表面之外，一般情况下车床加工过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中，刀齿有多次切入和切出，产生冲击。
3、适用于有色金属零件的精加工；某些有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑性较好，用其的加工方式很难得到光洁的表面。
4、简单；车刀是中简单的一种，制造，刃磨和安装都很方便，这就便于根据具体加工要求，选用合理的角度。

数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1. 零件的加工顺序：
先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了零件精度）；
先加工公差大的后加工公差小的（这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀；接触到右端面输入Z0点击测量，的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序，对后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使产生 磨损，加工材料软，磨损就小，加工材料硬，磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，零件的合格。
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中磨损非常快，从起点到终点，因磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

数控车床和加工中心的区别简单的理解就是一个是旋转，一个的产品旋转。数控车床一般加工的产品都不会太大，大了转起来离心力大了夹不住，但是车床加工速度快，适合小产品，大批量的加工，而加工中心适合加工小批量，复杂产品的加工。
数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

加工路线与加工余量的联系
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

数控车床自五十年代问世以来，至今只有二十多年时间。由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术和技术革命的一个重要的发展方向。也大力发展这种新技术。
我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践，仿形车床还是不能地解决这一问题。
数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。

在现实生产流水线中，会发觉同样的数控车床不一样的工作人员操作，在同样的上班时间内生产率差距很大，很多数控车床加工能力做不到完全的体现，充分发挥不了其功用。在安全使用操作过程中，只有综合考虑危害数控车床生产率的各层面关键因素，不遗余力地提升数控车床的生产率，能够使数控车床的加工能力获得完全的充分发挥。

数控车床作为加工行业普遍但也是重要的设备，是一种、率的自动化机床，在加工过程中能帮我们处理很多的事情，但是你知道数控车床加工有哪些是你不知道的常识：
1、一些零件加工的考虑：有一些零件虽然加工批量很小，普通车床但形状复杂、质量高，要求互换性好，这在非数控磨床上无法达到上述要求，只能安排到数控磨床上加工，例如抛物线、摆线凸轮以及型面的反射镜镜面等；
2、要求加工质量又能生产的中、小批量关键零件：数控磨床能在计算机控制下实现、、率的磨削加工。它比磨床加工能节省许多工艺装备，具有很强的柔性制造能力和获得较好的经济效益。它和普通磨床比，能排除复杂加工的长工艺流程中许多人为的干扰因素，加工零件精度一致性和互换性好，加工；
3、零件综合加工能力的平衡：作为单台数控磨床，它很难完成一个零件的全部加工内容，需要和其他设备的加工工序转接配合，因而有生产节拍和车间生产能力平衡的要求。所以要考虑充分发挥数控磨床加工特点，数控车床又要合理地在别的加工设备上安排配套平衡工序。
零件的加工批量应大于经普通车床济批量数控车在非数控磨床加工中、小批量零件时，由于各种原因，纯切削时间只占实际工时的10%—30%。在磨削加工中心这一类多工序集中的数控磨床上加工时，这个比例有可能上升到70%～80%，但准备调整工时又往往要长的多，所以零件批量太小时就会变得不经济；
4、加工的零件应符合能充分发挥数控磨床多工序集中加工的工艺特点：数控磨床加工零件时砂轮切削工件的情况与对应的非数控磨床是完全一样的，但它可进行一些有加工精度要求的复合加工，，如在磨削范围方面，普通磨床主要用于磨削圆柱面、圆数控车床锥面或阶梯轴肩的端面普通车床磨削，数控外圆磨床除此外，还可磨削圆环面(包括凸及面和凹只面)，以及以上各种形式的复杂的组合表面；
5、重复性投产的零件：使用数控磨床的工序准备工时占有较高的比例。例如工艺分析准备、编制程序、零件首件调整试切等，这些综合工时的总和往往是零件单件加工工时的几十倍到上百倍，但这些数控车床工作内容(如普通车床工夹具、工艺文件、程序等)都可以保存起来反复使用，所以一种零件在数控磨床上试制成功再重复投产时，生产周期减少，花费也少，能取得更好的经济效益。

数控车床维修的先后顺序可以根据以下步骤进行：
1. 故障诊断：先需要对数控车床进行故障诊断，确定具体的故障原因。
2. 维修计划制定：根据故障诊断结果，制定维修计划，确定需要采取的维修措施和所需的材料、工具等。
3. 维修准备：准备所需的维修工具、备件和材料，并确保维修环境的安全和整洁。
4. 维修操作：按照维修计划进行维修操作，修复或更换故障部件，调整机械传动系统和电气控制系统。
5. 维修测试：在完成维修操作后，进行维修测试，确保数控车床的功能和性能恢复正常。
6. 整理和清洁：维修完成后，对数控车床进行整理和清洁，保持设备的良好状态。
7. 维修记录和报告：记录维修过程和维修结果，编制维修报告，以备将来参考和分析。
需要注意的是，维修的先后顺序可能会根据具体情况有所变化，例如紧急情况下可以优行故障诊断和维修操作，而维修准备和整理清洁可以在后续进行。

车床维修的先后顺序可以根据以下步骤来确定：
1. 检查故障：先需要对车床进行全面的检查，确定具体的故障点。可以通过观察、测试和测量等方法来确定车床的问题。
2. 制定维修计划：根据检查结果，制定维修计划。确定需要维修或更换的零部件，以及维修所需的工具和材料。
3. 维修零部件：根据维修计划，逐一维修或更换故障的零部件。这可能涉及到拆卸、清洁、修复、更换等操作。
4. 调试和测试：在维修完毕后，对车床进行调试和测试，确保修复的部件正常工作。可以进行一些基本的操作和测试，如运转测试、精度测试等。
5. 整体调整和维护：在确认车床正常工作后，进行整体调整和维护。这包括对车床进行润滑、清洁、校准等操作，以确保车床的性能和精度。
6. 测试运行：后，进行测试运行，验证车床的正常工作。可以进行一些实际加工操作，以确保车床能够满足要求。
需要注意的是，具体的维修先后顺序可能会根据具体的故障情况和车床型号而有所不同。在进行维修时，应根据实际情况灵活调整维修顺序。