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关于数控立车故障怎么诊断吧。
数控立车又称立式数控车床,其车床主轴垂直于水平面,一个直径很大的圆形工作台,用来装加工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。
数控立车电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程,一旦查明了原因,故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。下面将数控立车电气故障的常用诊断方法归纳:
1.直观检查法
这是数控立车故障分析之初用的方法,就是利用感官的检查。
询问向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果,并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。
目视总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态(如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等),各电控装置(如数控系统、温控装置、润滑装置等)有无报警指示,局部查看有无保险烧煅,元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落,各操作元件位置正确与否等等。
触摸在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线(如伺服与电机接触器接线)的联接状况等来发现可能出现故障的原因。
通电这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电,一旦发现立即断电分析。
2.仪器检查法
使用常规电工仪表对数控立车各组交、直流电源电压,对相关直流及脉冲信号等进行测量,从中找寻可能的故障。如用万用表检查各电源情况,及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量,用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无,用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。
修模主要修哪些东西呢?
哪里坏了就修那里,比如不脱料,可能是弹簧力量不够大、脱料零件设计不合理等,此时可能会需要更换弹簧、或增加弹簧,或者改善脱料结构、增加顶料销等,那么就需要用到钻床钻孔、或铣床钻孔沉头,也有可能用到烧焊,那么就需要会操作氩弧焊机器、会烧氩弧焊等,烧完了可能还需要磨、铣等。
好了,不多说了,总的来说,冲压模具钳工修模人员需要会的技术有
1、须熟知各种模具的工作原理,以及他们的加工精度要求;一套冲压模具给你负责,你需要要完全弄懂它的结构、还有工作原理,设计思路等,须熟悉每一个零件的作用、性能,这样模具出问题了、生产时坏了之后才会很快的想到是哪里出了问题,具体要修哪里等。每套模具的结构和设计人员的思路都是不同的,所以每套模具的修模方法都是不同的,总之大同小异啦。经验丰富了,任何一套模具到你手里你都可以信心十足的说“没问题”,就不怕他会出现什么问题,因为任何问题你都可以战胜啦,只是时间和精力问题。不过,即使你经验再丰富,你都不会很有信心。因为模具技术的发展还是很快的,很快就会有新技巧,新的思路,昨天用过的修模方法,到了今天可能就不那么灵啦。。呵呵,说的有点夸张喽,可别打击到你学习模具的信心了哦。
2、熟练操作磨床、铣床、钻床、氩弧焊,加工出来的零件应该符合模具精度要求,刨床、车床基本用不到,这个不会也没多大关系。以前是须要会的,现在科技都发展的这么快,就用不到了。还有磨钻头、磨铣刀等,这些也是需要大概掌握的,有时候修模要用到,而你又不会的话,那只有干着急,或找别人帮忙。
3、还有放电、线割、CNC,你知道他们是干什么的吗?各自的加工精度又能达到多少?什么时候该用哪个,这个要一清二楚。方便修模的时候可以灵活选用,节省时间,提高修模效率。
总之,就这么多了,模具工作原理懂了之后就什么都不怕了,模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。
设计人员的话,你需要熟练操作绘图软件、实体建模等,如CAD,或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等,具体看人家厂里要求,可以把模具设计出来就OK!CAD可以用来设计比较简单的模具,一些复杂的模具就需要用到三维方面的,实体造型会比较直观一点,出的错也会少点,毕竟靠CAD来空想的话,即使你空间想象能力再强,还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透,不能不会出现画错、漏画、结构错误的问题,增加模具加工时间,导致模具成交时间增长,浪费时间,消耗人力物力。钳工人员的话,也需要懂一点绘图软件方面的知识,简单的查查直线的长度,零件的宽度尺寸等,这些你应该会。因为修模有时候要用到,不知道零件的尺寸那么如何进行加工、修模呢?
连续模脱料板压料槽的作用
一般的模具脱料板都是没有设计压料槽的,比如一般的工程模,都是没有压料槽的,但为什么连续模需要设计压料槽呢?为什么工程模不需要压料槽?哈哈,这个问题想通了吗?
为什么工程模不需要压料槽呢?这是因为工程模所冲压的材料一般较厚、较粗糙,精度较低,不需要冲压连续模那么长的料带,而且工程模具也比较小,模板尺寸没有连续模那么长,产品要求的尺寸精度也没有连续模那么高,也比较容易修理和调试,所以工程模一般只需要有限位柱即可,不需要压料槽。而连续模的话,它需要完成批量生产,产品精度也比工程模的产品精度要高,因此对模具的精度要求也相对较高,而压料槽正是提高模具精度的一种方法。所以连续模一般是使用压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙。
为什么连续模需要设计压料槽呢?因为连续模脱料板在与下模板接触并压住材料的时候,强压的话不代表能完全把材料压住,所以一般连续模的脱料板上、接触下模板的那个面都会有0.05mm到0.08mm深度的压料槽(可以根据料厚适当调整),俗称“预压”,宽度的话刚好比料带要宽那么一点,把料全部压在里面,这样才能剪裁时料带在模具中间的间隙均匀,使模具在剪裁时可以把材料充分压住,防止因为压料不均造成的冲头、刀口磨损,光亮带不整齐等。
注意:因为是压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙,脱料板上设计有压料槽,所以在设计限位柱的时候(有些地方称为止高柱,即限制高度的柱子,哈哈。),还应该把这个预压深度也要考虑进去,以减少钳工在组模时的调整时间,加快模具的进度。
比如:产品材料厚度为0.20mm,脱料板压料槽可以设计为0.05mm,则下模板上的限位柱高度可以设计为:下模板厚度+(0.20mm-0.05mm),假如下模板厚度为25.00mm的话,那么下模板上的限位柱高度可以设计为:25.00mm+(0.20mm-0.05mm)-0.03mm强压=25.12mm,这样就可以了,强压的话留0.03mm就差不多了。如果限位柱高度设计为25.15mm的话,这时候强压就没有了,这样是不合理的哦,要留一点强压,0.03mm即可 ,不要设计的那么死哈。
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